Aantal keren bekeken: 0 Auteur: Site-editor Publicatietijd: 09-09-2026 Herkomst: Locatie
Falen bij epoxyharstoepassingen brengt enorme kosten met zich mee. Bij het inkapselen van delicate micro-elektronica of het inkapselen van industriële hoogspanningscomponenten is thermische mismatch uw voornaamste vijand. Onbeheerde thermische uitzetting veroorzaakt ernstige interne spanning. Deze spanning leidt onvermijdelijk tot kromtrekken van componenten, microscheurtjes en catastrofale delaminatie in omgevingen met hoge spanning.
Formuleerders en materiaalingenieurs worden voortdurend geconfronteerd met een evenwichtsoefening. U moet maatvastheid en mechanische sterkte bereiken terwijl de reologische verwerkbaarheid behouden blijft. Het selecteren van het verkeerde vulprofiel veroorzaakt direct fabricagefouten. Het brengt de diëlektrische sterkte in gevaar en garandeert vroegtijdig falen van componenten in het veld. Je kunt het je niet veroorloven om te raden.
Het optimaliseren van hoogwaardige epoxysystemen vereist een rigoureuze evaluatie van de vuleigenschappen. U moet de deeltjesgrootteverdeling, de chemie van de oppervlaktebehandeling en de thermische uitzettingseigenschappen zorgvuldig analyseren. Het afstemmen van deze exacte specificaties op uw toepassingsvereisten is de enige manier om betrouwbaarheid op de lange termijn te garanderen. Het goede kiezen gesmolten silicapoeder voor epoxyhars bepaalt het succes van uw hele formulering.
Thermische uitzetting is de belangrijkste drijfveer: het gebruik van gesmolten silicapoeder met lage CTE is niet onderhandelbaar voor het minimaliseren van interne spanning en het voorkomen van thermische cyclusfouten bij inkapseling.
De deeltjesgrootte bepaalt de verwerking: De exacte deeltjesgrootte en verdeling van gesmolten silica bepalen de maximale vullimieten, wat een directe invloed heeft op de viscositeit van de niet-uitgeharde hars en de dichtheid van het uitgeharde product.
Oppervlaktemodificatie voorkomt falen: Ongemodificeerd hydrofiel gesmolten silicapoeder veroorzaakt vaak agglomeratie en binnendringen van vocht; de overstap naar epoxy-gemodificeerd gesmolten silicapoeder zorgt voor chemische binding en betrouwbaarheid op lange termijn.
Toepassing bepaalt de specificaties: Gesmolten silicapoeder voor elektronische verpakkingen vereist een strenge zuiverheid (lage ionische verontreiniging) vergeleken met algemene industriële potgrondstoffen.
Hoogwaardige epoxycomposieten moeten aan strikte basisvereisten voldoen om zware bedrijfsomstandigheden te kunnen overleven. Dimensionale stabiliteit is verplicht. De uitgeharde matrix moet bestand zijn tegen kromtrekken onder extreme temperatuurschommelingen. Thermische schokbestendigheid voorkomt scheuren tijdens snelle verwarmings- en afkoelcycli. Uitzonderlijke elektrische isolatie zorgt voor een veilige werking in hoogspannings- en micro-elektronische omgevingen. Ongevulde epoxyhars voldoet niet aan al deze criteria. Het zet te veel uit, draagt de warmte slecht over en scheurt onder mechanische belasting. Door de juiste anorganische vulstof toe te voegen, wordt het basispolymeer omgezet in een robuust structureel composiet.
De interne atomaire structuur van uw vulmiddel bepaalt het thermische gedrag ervan. Standaard kristallijne kwarts- en glaskralen hebben atomaire structuren geordend. Kristallijn silica ondergaat faseovergangen bij specifieke temperaturen. De meest opvallende is de alfa-bèta-kwartsovergang bij 573°C. Deze overgang veroorzaakt een plotselinge, onvoorspelbare volume-expansie van ongeveer 0,8%. In een stijve epoxymatrix verbrijzelt deze plotselinge uitzetting het onderdeel van binnenuit.
Gesmolten silica (SiO2) is heel anders. Fabrikanten creëren het door zeer zuiver kristallijn silica te smelten bij temperaturen boven de 2000°C en het snel af te koelen. Dit proces vernietigt het kristallijne rooster, wat resulteert in een niet-kristallijne, amorfe structuur. Deze amorfe aard zorgt voor superieure thermische stabiliteit. Het beschikt over een glasovergangstemperatuur (Tg) van ongeveer 1200°C en handhaaft uitzonderlijk hoge verwekingspunten. Wanneer u een hoogwaardige fused silica filler elimineert u faseovergangsrisico's volledig. De industrie gebruikt termen als gesmolten kwarts of silicaglas soms door elkaar. Echt gesmolten silica biedt verschillende zuiverheidsniveaus en thermische voordelen waar standaard glaskralen eenvoudigweg niet aan kunnen tippen.
Formuleerders verwarren gesmolten silica vaak met pyrogeen silica. Deze inkoopfout ruïneert productiebatches onmiddellijk. Gesmolten silica is een dimensionaal bulkvulmiddel. Je voegt het in grote volumes toe – vaak 60% tot 90% van het gewicht – specifiek om de thermische uitzettingscoëfficiënt te verlagen. Het zorgt voor structurele massa, verhoogt de thermische geleidbaarheid en voegt dimensionale stijfheid toe aan het uitgeharde onderdeel.
Fumed silica is een verdikkingsmiddel op nanoschaal. Fabrikanten produceren het via vlampyrolyse van siliciumtetrachloride. Het bestaat uit microscopisch kleine druppeltjes amorf silica, versmolten tot vertakte, driedimensionale ketens. U gebruikt pyrogeen silica in kleine hoeveelheden, doorgaans 1% tot 3%, uitsluitend voor reologiecontrole. Het voorkomt doorzakken in verticale coatings en regelt de vloei in vloeibare epoxy's. Fumed silica verdikt de hars; gesmolten silica stabiliseert de fysieke afmetingen.
Vergelijking van silicatypen in epoxyformuleringen
Eigendom |
Gesmolten silicapoeder |
Gerookte silica |
Kristallijn kwarts |
|---|---|---|---|
Primaire functie |
Bulkvolume vullen, CTE-reductie |
Reologiecontrole, anti-verzakking |
Voordelige schuurvulling |
Typisch laadniveau |
60% tot 90% op gewichtsbasis |
1% tot 3% op gewichtsbasis |
40% tot 60% op gewichtsbasis |
Deeltjesgroottebereik |
1 micron tot 100 micron |
5 tot 50 nanometer |
10 micron tot 2 millimeter |
Thermische uitzetting |
Extreem laag (0,5 ppm/K) |
Niet van toepassing (gebruikt in lage volumes) |
Hoog (afhankelijk van faseovergangen) |
Impact op viscositeit |
Matig tot hoog (afhankelijk van de vorm) |
Extreem hoog (thixotroop) |
Hoog (zeer hoekige deeltjes) |
Thermische mismatch vernietigt elektronische assemblages. Een standaard siliciumchip heeft een CTE van grofweg 3 ppm/K. Koperen leadframes zitten rond de 17 ppm/K. Ongevulde bisfenol-A-epoxyhars zet enorm uit, vaak boven de 60 ppm/K. Wanneer dit samenstel tijdens bedrijf opwarmt, zet de epoxy aanzienlijk sneller uit dan de siliciummatrijs. Dit bimetaalstripeffect breekt soldeerverbindingen af, scheurt draadverbindingen en scheurt de matrijs zelf.
Deze thermische uitzettingsvoeg overbrug je door inbouw gesmolten silicapoeder met lage CTE . Gesmolten silica heeft een ongelooflijk lage CTE van ongeveer 0,5 x 10^-6/K (0,5 ppm/K). Naarmate u de volumefractie van het vulmiddel vergroot, daalt de uiteindelijke samengestelde CTE voorspelbaar volgens de regel van mengsels. Het bereiken van een composiet CTE van 10 tot 15 ppm/K vereist een hoge vulstofbelasting, vaak meer dan 80% per gewicht. Dit komt nauw overeen met de substraten, waardoor interne schuifspanning tijdens thermische cycli wordt geëlimineerd.
De fysieke vorm en grootte van de silicadeeltjes bepalen hoe uw niet-uitgeharde hars zich op de productielijn gedraagt. Hoekige deeltjes, ontstaan door standaard breken en malen, grijpen in elkaar. Deze in elkaar grijpende verbinding beperkt de harsstroom en verhoogt de viscositeit drastisch. Hoekige deeltjes veroorzaken ook ernstige schurende slijtage aan mengapparatuur, tandwielpompen en doseermondstukken.
Bolvormige deeltjes werken als microscopisch kleine kogellagers. Ze rollen langs elkaar heen, waardoor een soepele harsstroom mogelijk is, zelfs bij hoge belastingsniveaus. Het optimaliseren van de De deeltjesgrootteverdeling van gesmolten silica is verplicht voor oppotten met hoge dichtheid. Je kunt geen enkele, uniforme deeltjesgrootte gebruiken. In plaats daarvan maak je gebruik van multimodale blending. Je mengt grote (D50 = 20 micron), middelgrote (D50 = 5 micron) en fijne (D50 = 1 micron) deeltjes. De kleinere deeltjes vullen de lege interstitiële ruimtes tussen de grotere deeltjes. Dit maximaliseert de pakkingsdichtheid. Met multimodaal mengen kunt u een vulstoflading van 85% bereiken zonder uw maximale viscositeitsdrempels te overschrijden.
Het grensvlak tussen het anorganische silicadeeltje en de organische epoxymatrix bepaalt de mechanische integriteit van het composiet. Dit grensvlak is zeer kwetsbaar voor aantasting van het milieu.
In zijn natuurlijke staat is silica bedekt met actieve silanolgroepen (Si-OH). Hierdoor ontstaat een hydrofiel gesmolten silicapoeder . Het trekt actief omgevingsvocht uit de lucht aan en absorbeert het. Als u onbehandeld silica in een elektronisch inkapselingsmiddel gebruikt, dringt er na verloop van tijd vocht in de matrix door. Tijdens soldeer-reflow-processen, die vaak boven de 260°C uitkomen, verdampt dit opgevangen vocht onmiddellijk. De resulterende stoom zet snel uit, waardoor het inkapselmiddel barst en loslaat van het leadframe. De industrie noemt deze catastrofale mislukking 'popcorning'.
U voorkomt vochtstoringen door vóór het compounderen het deeltjesoppervlak aan te passen. Overstappen naar een epoxy-gemodificeerd gesmolten silicapoeder is essentieel voor toepassingen met hoge betrouwbaarheid. Fabrikanten behandelen het silica met silaankoppelingsmiddelen, meestal glycidoxypropyltrimethoxysilaan. Het ene uiteinde van het silaanmolecuul bindt zich via condensatie chemisch aan het anorganische silica-oppervlak. Het andere uiteinde bevat een epoxy-reactieve groep die tijdens de uithardingscyclus direct in de organische harsmatrix verknoopt. Deze chemische brug verbetert de grensvlakafschuifsterkte drastisch. Het stoot vocht af, voorkomt agglomeratie van deeltjes en zorgt voor langdurige structurele integriteit onder zware mechanische belasting.
Industriële omgevingen stellen epoxysystemen bloot aan agressieve chemische aanvallen. Oplosmiddelen, geconcentreerde zuren zoals zwavelzuur en zoutzuur, en sterke alkalische oplossingen breken ongevulde polymeermatrices snel af. Het gebruik van dicht gesmolten silicavulmiddel blokkeert fysiek de chemische permeatie. De inerte aard van amorf SiO2 verbetert de algehele chemische weerstand van de epoxymatrix. Het vulmiddel werkt als een kronkelig pad, waardoor corrosieve stoffen rond de ondoordringbare silicadeeltjes worden gedwongen. Dit maakt sterk gevulde epoxy's verplicht voor industriële vloercoatings, oppottoepassingen in chemische fabrieken en olie- en gassensoren in boorputten.
Micro-elektronische toepassingen vereisen onberispelijke zuiverheid. Standaard industriële vulstoffen bevatten sporenhoeveelheden natrium- (Na+), kalium- (K+) en chloride- (Cl-) ionen. In een geïntegreerd circuit mobiliseren omgevingsvocht en elektrische velden deze vrije ionen. Ze migreren over het matrijsoppervlak en veroorzaken ernstige corrosie van de delicate aluminiummetallisatie. Ze creëren ook geleidende paden die resulteren in fatale lekstromen tussen aangrenzende sporen. U moet gesmolten silica met ultrahoge zuiverheid specificeren om deze elektrochemische storingen te voorkomen. Strikte limieten voor ionische besmetting, waarbij vaak extraheerbare ionenniveaus van minder dan 1 ppm vereist zijn, garanderen de levensvatbaarheid van het ingekapselde apparaat op de lange termijn.
De halfgeleiderindustrie is sterk afhankelijk van specifieke silicaprofielen om kwetsbare siliciumchips te beschermen. gesmolten silicapoeder voor elektronische verpakkingen valt in twee hoofdtoepassingscategorieën: Epoxy Molding Compounds (EMC's) en vloeibare capillaire ondervulmaterialen.
Epoxy Molding Compounds (EMC's): Deze vaste, B-fase harsen vereisen een enorme vulstofbelasting, tot 90% per gewicht, om de noodzakelijke CTE-reductie te bereiken. Ze maken gebruik van zwaar ontworpen, multimodale bolvormige silica om de stroming tijdens het hogedruk-transfergietproces bij 175°C in stand te houden.
Capillaire ondervullingen: Deze vloeibare epoxy's stromen via capillaire werking onder flip-chip-apparaten. Ze vereisen ultrafijne, strak gecontroleerde deeltjesgrootteverdelingen. Te grote deeltjes veroorzaken 'filtering', waarbij silica vast komt te zitten aan de rand van de chip, terwijl ongevulde hars eronder stroomt. Dit ruïneert de thermische bescherming en maakt de soldeerhobbels kwetsbaar voor vermoeidheid. Maximale deeltjesgroottes voor ondervullingen zijn vaak beperkt tot minder dan 10 micron.
Dichte geïntegreerde schakelingen genereren tijdens bedrijf aanzienlijke warmte. Hoewel materialen als aluminiumoxide of aluminiumnitride een superieure thermische geleidbaarheid bieden, zijn ze zeer schurend, duur en moeilijk te verwerken. Gesmolten silica biedt het optimale compromis voor standaardverpakkingen. Het behoudt een uitstekende elektrische isolatie, beschikt over een hoge diëlektrische sterkte en biedt tegelijkertijd voldoende thermische geleidbaarheid (typisch 0,8 tot 1,5 W/m·K in sterk gevulde systemen) om de warmtedissipatie in standaard IC's te beheersen. Het voorkomt elektrische vonken tussen dicht bij elkaar gelegen draadverbindingen, terwijl de warmte wordt weggetrokken van het actieve matrijsoppervlak.
Opto-elektronische toepassingen, zoals LED-inkapseling en optische sensoren, vereisen gespecialiseerde vulstoffen. Standaard vulstoffen verstrooien het licht en maken de epoxy ondoorzichtig. Zeer zuiver gesmolten silica biedt uitzonderlijke UV-naar-IR-transparantie. Het biedt zichtbare spectrumhelderheid. Wanneer samenstellers de brekingsindex van het silica (ongeveer 1,46) matchen met specifieke optische cycloalifatische epoxies, versterkt het gesmolten silica het inkapselingsmiddel zonder de lichttransmissie te blokkeren. Het is ook bestand tegen UV-degradatie, waardoor wordt voorkomen dat het inkapselingsmiddel vergeelt of bros wordt na jarenlang continu gebruik buitenshuis.
Tijdens de uithardingscyclus ondergaan epoxyharsen chemische krimp terwijl de monomeren verknopen. Terwijl het materiaal afkoelt van de uithardingstemperatuur tot kamertemperatuur, treedt thermische krimp op. Sterk gevulde EMC's maken gebruik van gesmolten silica om beide verschijnselen te verzachten. De lage CTE van het silica beperkt de algehele volumeverandering van de composietmatrix. Het optimaliseren van het grensvlak tussen deeltjes en hars met specifieke silanen maakt microscopische spanningsrelaxatie in de matrix mogelijk tijdens daaropvolgende thermische schokken. Dit voorkomt macroscopisch kromtrekken van de printplaat, waardoor de eindmontage vlak blijft voor daaropvolgende SMT-processen (Surface Mount Technology).
Formuleerders worden geconfronteerd met een voortdurend dilemma. Het verhogen van het silicagehalte verlaagt de CTE en verbetert de thermische stabiliteit. Het toevoegen van meer vaste massa verhoogt exponentieel de viscositeit van de niet-uitgeharde hars. Als de viscositeit te hoog wordt, zal de epoxy niet in complexe geometrieën of nauwe spleten vloeien. Het zal luchtzakken vasthouden, wat resulteert in holtes. Holten fungeren als spanningsconcentrators en vochtvangers, wat leidt tot onmiddellijke defecten aan onderdelen tijdens hoogspanningstests. U moet de gewenste CTE-reductie afwegen tegen de praktische limieten van uw injectie-, oppot- of doseerapparatuur.
Impact van silicabelasting op de viscositeit van epoxy
Vullerlading (% per gewicht) |
CTE (ppm/K) |
Viscositeitsimpact |
Typische toepassing |
|---|---|---|---|
0% (niet ingevuld) |
60 - 80 |
Basislijn (laag) |
Dunne coatings, lamineren |
40% |
35 - 45 |
Matige stijging |
Algemene industriële oppotting |
60% |
20 - 25 |
Hoog (vereist verwarming om te stromen) |
Inkapseling van hoogspanning |
85%+ (multimodaal) |
8 - 15 |
Pasta-achtig (vereist transfergieten) |
IC-verpakkingen (EMC's) |
Het toevoegen van stijve anorganische deeltjes verandert het mechanische profiel van het flexibele polymeer. Empirische gegevens laten een potentiële vermindering van de treksterkte van 15% zien bij gebruik van bepaalde gesmolten silicavulstoffen vergeleken met continue glasvezels of gespecialiseerde glaskralen. Silicadeeltjes rekken niet uit; ze fungeren als stijve insluitsels. Terwijl de treksterkte afneemt, nemen de druksterkte en de elasticiteitsmodulus aanzienlijk toe. U beperkt trekverliezen door de silaankoppelingsbehandeling te optimaliseren. Een sterke chemische binding tussen het deeltje en de hars brengt spanning efficiënt over het grensvlak over, waardoor de trek- en drukprestaties in evenwicht worden gebracht.
Silica is aanzienlijk dichter (soortelijk gewicht ~2,2) dan vloeibare epoxyhars (soortelijk gewicht ~1,1). In formuleringen met een lage viscositeit bezinken zware silicadeeltjes naar de bodem van het mengvat of de ingegoten component voordat de hars gelt. Hierdoor ontstaat een niet-homogeen uitgehard deel. De bodem wordt broos en overvol, terwijl de bovenkant ongevuld blijft en kwetsbaar is voor thermische uitzetting.
Implementeer de volgende controles om bezinking te voorkomen:
Implementeer high-shear mengprotocollen met behulp van schoepen bij 1500+ RPM om agglomeraties op te breken en een gelijkmatige deeltjesverdeling te garanderen.
Gebruik vacuümontgassingskamers bij 29 inHg gedurende 10 tot 15 minuten om ingesloten lucht te verwijderen die tijdens de mengfase met hoge afschuiving is geïntroduceerd.
Pas de reactiviteit van de hars aan met sneller uithardende verharders of versnellers om ervoor te zorgen dat gelvorming optreedt voordat aanzienlijke deeltjesbezinking kan plaatsvinden.
Bewaar voorgemengde gevulde harsen op geautomatiseerde trommelrollen om de suspensie te behouden voorafgaand aan het doseren.
Het opschalen van de productie vereist absolute consistentie van uw materiaalleverancier. Variaties in het vulprofiel zullen uw productielijn laten crashen en tot enorme afvalpercentages leiden. Kopers moeten voor elk geleverd lot strikte kwaliteitsborgingsstatistieken eisen. U moet de deeltjesgrootteverdelingscurven verifiëren met behulp van laserdiffractieapparatuur die voldoet aan ISO 13320. Let goed op de D10-, D50- en D90-waarden, aangezien een verschuiving in de fijne deeltjes (D10) de vloei-eigenschappen van uw hars drastisch zal veranderen. U moet het specifieke oppervlak bevestigen met behulp van BET-stikstofadsorptieanalyse. Een groter dan verwacht oppervlak duidt op een teveel aan fijne deeltjes, waardoor uw viscositeit toeneemt. Strikte limieten voor het vochtgehalte, doorgaans lager dan 0,1%, moeten vóór verzending worden gehandhaafd om compoundfouten en voortijdige harsontwikkeling tijdens opslag te voorkomen.
U moet het uitgeharde composiet evalueren met behulp van gestandaardiseerde testlenzen om de prestaties van het vulmiddel te verifiëren. Het vertrouwen op niet-uitgeharde vloeistofgegevens is onvoldoende om de betrouwbaarheid in het veld te voorspellen.
Dynamische mechanische analyse (DMA): Gebruik DMA om de glasovergangstemperatuur (Tg) nauwkeurig te bepalen en veranderingen in de opslagmodulus over het gehele bedrijfstemperatuurbereik te monitoren. Dit bevestigt dat het silaankoppelingsmiddel correct functioneert.
Thermomechanische analyse (TMA): Gebruik TMA om de exacte CTE van het uitgeharde composiet te meten, zowel onder (alfa 1) als boven (alfa 2) de glasovergangstemperatuur. Dit verifieert uw vullerbeladingsberekeningen.
Testen van diëlektrische doorslag: Onderwerp uitgeharde testplaten aan hoge spanning (bijv. 50 kV AC) om er zeker van te zijn dat de zuiverheid van silica voldoet aan de vereiste isolatienormen zonder boogvorming of spoorvorming.
Controleer uw huidige storingspercentages om te bepalen of thermische mismatch, kromtrekken of binnendringend vocht de hoofdoorzaak is van het afkeuren van componenten.
Vraag uitgebreide technische gegevensbladen aan bij uw materiaalleverancier, specifiek gericht op multimodale deeltjesgrootteverdelingen en extraheerbare ionenlimieten.
Bestel monsterhoeveelheden epoxy-gemodificeerd silica om basisviscositeits-, stromings- en bezinkingsproeven uit te voeren op uw bestaande doseerapparatuur.
Plan een technisch adviesgesprek met uw leverancier om de specifieke silaankoppelingschemie af te stemmen op uw exacte epoxyharssysteem en uithardingsprofiel.
A: Fumed silica is een poeder op nanoschaal dat in kleine hoeveelheden, doorgaans 1% tot 3%, uitsluitend wordt gebruikt als verdikkingsmiddel voor reologiecontrole. Gesmolten silicapoeder is een dimensionaal bulkvulmiddel dat in grote volumes, tot 90% per gewicht, wordt gebruikt om de thermische uitzettingscoëfficiënt te verlagen en de structurele dichtheid te verhogen.
A: Het voorkomt catastrofale thermische mismatch. Siliciummatrijzen en koperen leadframes zetten zeer weinig uit onder hitte. Ongevulde epoxy zet enorm uit. Door silica met lage CTE toe te voegen, wordt de uitzettingssnelheid van de epoxy verlaagd, zodat deze past bij de hardware, waardoor kromgetrokken platen, gebarsten matrijzen en gescheurde soldeerverbindingen tijdens thermische cycli worden voorkomen.
A: De vorm en het oppervlak van de deeltjes bepalen de stroming. Hoekige deeltjes grijpen in elkaar en verhogen de viscositeit drastisch. Bolvormige deeltjes rollen langs elkaar heen, waardoor de lagere viscositeit behouden blijft. Het gebruik van een multimodale grootteverdeling zorgt voor een maximale vulstofbelasting zonder dat de vloeibare hars in een onwerkbare pasta verandert.
A: Het is silicapoeder behandeld met een silaankoppelingsmiddel. Door deze chemische behandeling verandert het deeltjesoppervlak van vochtabsorberend naar vochtafstotend. De behandeling creëert ook een chemische brug die het anorganische silica tijdens het uithardingsproces rechtstreeks verknoopt met de organische epoxymatrix.
A: Nee. Hydrofiel silica absorbeert actief omgevingsvocht. Bij gebruik in de elektronica verdampt dit opgesloten vocht onmiddellijk tijdens het terugvloeien van soldeer bij hoge temperaturen. De resulterende stoom zet uit, waardoor het inkapselmiddel barst en delamineert, een fout die bekend staat als popcorning.
A: Ja, het kan de treksterkte met ongeveer 15% verminderen vergeleken met het gebruik van continue glasvezels. Silicadeeltjes zijn stijf en rekken niet uit. Ze verhogen echter de druksterkte en modulus aanzienlijk. U beperkt trekverliezen door de juiste silaanoppervlaktebehandelingen te gebruiken om de hechting aan het grensvlak te verbeteren.
