Dilihat: 0 Penulis: Editor Situs Waktu Publikasi: 09-09-2026 Asal: Lokasi
Kegagalan dalam aplikasi resin epoksi menimbulkan biaya yang sangat besar. Saat merangkum mikroelektronika yang rumit atau memasukkan komponen industri bertegangan tinggi, ketidakcocokan termal adalah musuh utama Anda. Ekspansi termal yang tidak terkendali menyebabkan tekanan internal yang parah. Tekanan ini pasti akan menyebabkan lengkungan komponen, retakan mikro, dan delaminasi yang sangat parah di lingkungan dengan tekanan tinggi.
Formulator dan insinyur material menghadapi tindakan penyeimbangan yang konstan. Anda harus mencapai stabilitas dimensi dan kekuatan mekanik dengan tetap menjaga kemampuan kerja reologi. Memilih profil pengisi yang salah secara langsung menyebabkan cacat produksi. Ini membahayakan kekuatan dielektrik dan menjamin kegagalan dini komponen di lapangan. Anda tidak bisa menebaknya.
Mengoptimalkan sistem epoksi berkinerja tinggi memerlukan evaluasi sifat pengisi yang cermat. Anda harus hati-hati menganalisis distribusi ukuran partikel, kimia perlakuan permukaan, dan karakteristik ekspansi termal. Mencocokkan spesifikasi yang tepat ini dengan kebutuhan aplikasi Anda adalah satu-satunya cara untuk memastikan keandalan jangka panjang. Memilih yang benar bubuk silika leburan untuk resin epoksi menentukan keberhasilan seluruh formulasi Anda.
Ekspansi Termal adalah Penggerak Utama: Memanfaatkan bubuk silika leburan CTE rendah tidak dapat dinegosiasikan untuk meminimalkan tekanan internal dan mencegah kegagalan siklus termal dalam enkapsulasi.
Ukuran Partikel Menentukan Pemrosesan: Ukuran dan distribusi partikel silika leburan yang tepat menentukan batas pemuatan pengisi maksimum, yang secara langsung berdampak pada viskositas resin yang tidak diawetkan dan kepadatan produk yang diawetkan.
Modifikasi Permukaan Mencegah Kegagalan: Bubuk silika leburan hidrofilik yang tidak dimodifikasi sering menyebabkan aglomerasi dan masuknya uap air; transisi ke bubuk silika leburan yang dimodifikasi epoksi memastikan ikatan kimia dan keandalan jangka panjang.
Aplikasi Menentukan Spesifikasi: Bubuk silika leburan untuk kemasan elektronik memerlukan kemurnian yang ketat (kontaminasi ionik rendah) dibandingkan dengan senyawa pot industri umum.
Komposit epoksi berperforma tinggi harus memenuhi persyaratan dasar yang ketat agar dapat bertahan dalam kondisi pengoperasian yang keras. Stabilitas dimensi adalah suatu keharusan. Matriks yang diawetkan harus tahan terhadap lengkungan akibat fluktuasi suhu ekstrem. Ketahanan guncangan termal mencegah retak selama siklus pemanasan dan pendinginan yang cepat. Insulasi listrik yang luar biasa memastikan pengoperasian yang aman di lingkungan bertegangan tinggi dan mikroelektronik. Resin epoksi yang tidak terisi memenuhi semua kriteria ini. Ia mengembang terlalu banyak, mentransfer panas dengan buruk, dan retak karena tekanan mekanis. Menambahkan pengisi anorganik yang tepat akan mengubah polimer dasar menjadi komposit struktural yang kuat.
Struktur atom internal pengisi Anda menentukan perilaku termalnya. Kuarsa kristal standar dan manik-manik kaca telah mengatur struktur atom. Silika kristal mengalami transisi fase pada suhu tertentu. Yang paling menonjol adalah transisi kuarsa alfa-beta pada 573°C. Transisi ini menyebabkan peningkatan volume yang tiba-tiba dan tidak dapat diprediksi sebesar sekitar 0,8%. Dalam matriks epoksi yang kaku, pemuaian yang tiba-tiba ini menghancurkan komponen dari dalam ke luar.
Silika leburan (SiO2) sama sekali berbeda. Pabrikan membuatnya dengan melelehkan silika kristal dengan kemurnian tinggi pada suhu melebihi 2000°C dan mendinginkannya dengan cepat. Proses ini menghancurkan kisi kristal, menghasilkan struktur amorf non-kristal. Sifat amorf ini memberikan stabilitas termal yang unggul. Ia mempunyai suhu transisi gelas (Tg) sekitar 1200°C dan mempertahankan titik pelunakan yang sangat tinggi. Bila Anda menggunakan yang berkualitas tinggi pengisi silika menyatu , Anda menghilangkan risiko transisi fase sepenuhnya. Industri terkadang menggunakan istilah seperti leburan kuarsa atau kaca silika secara bergantian. Silika leburan sejati menawarkan tingkat kemurnian dan keunggulan termal yang berbeda yang tidak dapat ditandingi oleh manik-manik kaca standar.
Formulator sering mengacaukan silika leburan dengan silika berasap. Kesalahan sumber ini langsung merusak batch produksi. Silika leburan adalah pengisi dimensi massal. Anda menambahkannya dalam volume besar—seringkali 60% hingga 90% berat—khususnya untuk menurunkan koefisien muai panas. Ini memberikan massa struktural, meningkatkan konduktivitas termal, dan menambah kekakuan dimensi pada bagian yang disembuhkan.
Silika berasap adalah zat pengental skala nano. Produsen memproduksinya melalui pirolisis api silikon tetraklorida. Ini terdiri dari tetesan mikroskopis silika amorf yang menyatu menjadi rantai tiga dimensi yang bercabang. Anda menggunakan silika berasap dalam jumlah kecil, biasanya 1% hingga 3%, hanya untuk pengendalian reologi. Ini mencegah kendurnya lapisan vertikal dan mengontrol aliran dalam epoksi cair. Silika berasap mengentalkan resin; silika leburan menstabilkan dimensi fisiknya.
Perbandingan Jenis Silika dalam Formulasi Epoxy
Milik |
Bubuk Silika Menyatu |
Silika yang berasap |
Kuarsa Kristal |
|---|---|---|---|
Fungsi Utama |
Pengisian volume massal, pengurangan CTE |
Kontrol reologi, anti-kendur |
Pengisian abrasif berbiaya rendah |
Tingkat Pemuatan Khas |
60% hingga 90% berat |
1% hingga 3% berat |
40% hingga 60% berat |
Kisaran Ukuran Partikel |
1 mikron hingga 100 mikron |
5 hingga 50 nanometer |
10 mikron hingga 2 milimeter |
Ekspansi Termal |
Sangat rendah (0,5 ppm/K) |
Tidak berlaku (digunakan dalam volume rendah) |
Tinggi (tergantung pada transisi fase) |
Dampak terhadap Viskositas |
Sedang hingga tinggi (tergantung bentuknya) |
Sangat tinggi (tiksotropik) |
Tinggi (partikel sangat bersudut) |
Ketidakcocokan termal merusak rakitan elektronik. Chip silikon standar memiliki CTE sekitar 3 ppm/K. Bingkai timah tembaga berada pada kisaran 17 ppm/K. Resin epoksi bisphenol-A yang tidak terisi mengembang secara besar-besaran, seringkali melebihi 60 ppm/K. Ketika rakitan ini memanas selama pengoperasian, epoksi mengembang jauh lebih cepat daripada cetakan silikon. Efek strip bimetalik ini memotong sambungan solder, merobek ikatan kawat, dan memecahkan cetakan itu sendiri.
Anda menjembatani kesenjangan ekspansi termal ini dengan menggabungkannya bubuk silika leburan CTE rendah . Silika leburan memiliki CTE yang sangat rendah sekitar 0,5 x 10^-6/K (0,5 ppm/K). Saat Anda meningkatkan fraksi volume pengisi, CTE komposit akhir diperkirakan akan turun sesuai dengan aturan campuran. Untuk mencapai CTE komposit 10 hingga 15 ppm/K memerlukan pemuatan pengisi yang tinggi, seringkali melebihi 80% berat. Hal ini sangat cocok dengan substrat, sehingga menghilangkan tegangan geser internal selama siklus termal.
Bentuk fisik dan ukuran partikel silika menentukan perilaku resin yang tidak diawetkan di jalur produksi. Partikel bersudut, yang tercipta melalui penghancuran dan penggilingan standar, saling bertautan satu sama lain. Saling mengunci ini membatasi aliran resin dan secara drastis meningkatkan viskositas. Partikel bersudut juga menyebabkan keausan abrasif yang parah pada peralatan pencampur, pompa roda gigi, dan nozel penyalur.
Partikel berbentuk bola bertindak seperti bantalan bola mikroskopis. Mereka berputar melewati satu sama lain, memungkinkan aliran resin lancar bahkan pada tingkat pemuatan tinggi. Mengoptimalkan Distribusi ukuran partikel silika yang menyatu adalah wajib untuk pot dengan kepadatan tinggi. Anda tidak dapat menggunakan satu ukuran partikel yang seragam. Sebaliknya, Anda menggunakan pencampuran multimodal. Anda mencampur partikel besar (D50 = 20 mikron), sedang (D50 = 5 mikron), dan halus (D50 = 1 mikron). Partikel-partikel yang lebih kecil mengisi ruang interstisial yang kosong di antara partikel-partikel yang lebih besar. Ini memaksimalkan kepadatan pengepakan. Pencampuran multimodal memungkinkan Anda mencapai pemuatan pengisi 85% tanpa melebihi ambang batas viskositas maksimum.
Antarmuka antara partikel silika anorganik dan matriks epoksi organik menentukan integritas mekanik komposit. Antarmuka ini sangat rentan terhadap degradasi lingkungan.
Dalam keadaan alaminya, silika tercakup dalam kelompok silanol aktif (Si-OH). Hal ini menciptakan a bubuk silika leburan hidrofilik . Ini secara aktif menarik dan menyerap kelembapan lingkungan dari udara. Jika Anda menggunakan silika yang tidak diolah dalam enkapsulan elektronik, kelembapan akan meresap ke dalam matriks seiring waktu. Selama proses reflow solder, yang seringkali melebihi 260°C, uap air yang terperangkap ini langsung menguap. Uap yang dihasilkan mengembang dengan cepat, menyebabkan enkapsulan retak dan mengelupas dari rangka timah. Industri ini menyebut kegagalan besar ini sebagai 'popcorning.'
Anda mencegah kegagalan kelembapan dengan memodifikasi permukaan partikel sebelum membuat senyawa. Transisi ke sebuah Bubuk silika leburan yang dimodifikasi epoksi sangat penting untuk aplikasi dengan keandalan tinggi. Produsen mengolah silika dengan bahan penggandeng silan, biasanya glisidoksipropiltrimetoksisilana. Salah satu ujung molekul silan terikat secara kimia ke permukaan silika anorganik melalui kondensasi. Ujung lainnya mengandung gugus reaktif epoksi yang berikatan silang langsung ke matriks resin organik selama siklus pengawetan. Jembatan kimia ini secara drastis meningkatkan kekuatan geser antarmuka. Ini menolak kelembapan, mencegah aglomerasi partikel, dan memastikan integritas struktural jangka panjang di bawah beban mekanis yang berat.
Lingkungan industri membuat sistem epoksi terkena serangan kimia yang agresif. Pelarut, asam pekat seperti sulfat dan klorida, serta larutan basa kuat dengan cepat mendegradasi matriks polimer yang tidak terisi. Memasukkan pengisi silika leburan padat secara fisik menghalangi perembesan bahan kimia. Sifat inert dari SiO2 amorf meningkatkan ketahanan kimia matriks epoksi secara keseluruhan. Pengisi bertindak sebagai jalur yang berliku-liku, memaksa zat korosif bergerak di sekitar partikel silika yang kedap air. Hal ini menjadikan epoksi dengan kandungan tinggi wajib untuk pelapis lantai industri, aplikasi pot pabrik kimia, dan sensor minyak dan gas lubang bawah.
Aplikasi mikroelektronik menuntut kemurnian sempurna. Pengisi industri standar mengandung sejumlah kecil ion natrium (Na+), kalium (K+), dan klorida (Cl-). Dalam sirkuit terpadu, kelembapan sekitar dan medan listrik memobilisasi ion-ion bebas ini. Mereka bermigrasi melintasi permukaan cetakan, menyebabkan korosi parah pada metalisasi aluminium yang halus. Mereka juga menciptakan jalur konduktif yang mengakibatkan kebocoran arus yang fatal antara jalur yang berdekatan. Anda harus menentukan silika leburan dengan kemurnian sangat tinggi untuk mencegah kegagalan elektrokimia ini. Batasan kontaminasi ionik yang ketat, seringkali memerlukan tingkat ion yang dapat diekstraksi di bawah 1 ppm, memastikan kelangsungan hidup perangkat yang dienkapsulasi dalam jangka panjang.
Industri semikonduktor sangat bergantung pada profil silika tertentu untuk melindungi cetakan silikon yang rapuh. bubuk silika leburan untuk kemasan elektronik terbagi dalam dua kategori aplikasi utama: Epoxy Moulding Compounds (EMCs) dan bahan pengisi kapiler cair.
Senyawa Cetakan Epoksi (EMC): Resin padat dengan tahap B ini memerlukan pemuatan pengisi dalam jumlah besar, hingga 90% berat, untuk mencapai pengurangan CTE yang diperlukan. Mereka menggunakan silika sferis multimodal yang direkayasa secara mendalam untuk mempertahankan aliran selama proses pencetakan transfer bertekanan tinggi pada suhu 175°C.
Pengisian Kapiler yang Kurang: Epoksi cair ini mengalir di bawah perangkat flip-chip melalui aksi kapiler. Mereka memerlukan distribusi ukuran partikel yang sangat halus dan dikontrol dengan ketat. Partikel yang terlalu besar menyebabkan 'penyaringan' di mana silika terperangkap di tepi chip sementara resin yang tidak terisi mengalir di bawahnya. Hal ini merusak perlindungan termal dan membuat tonjolan solder rentan terhadap kelelahan. Ukuran partikel maksimum untuk pengisian bagian bawah seringkali dibatasi hingga di bawah 10 mikron.
Sirkuit terpadu yang padat menghasilkan panas yang signifikan selama pengoperasian. Meskipun bahan seperti alumina atau aluminium nitrida menawarkan konduktivitas termal yang unggul, bahan tersebut sangat abrasif, mahal, dan sulit diproses. Silika leburan memberikan kompromi optimal untuk kemasan standar. Ia mempertahankan isolasi listrik yang sangat baik, menghasilkan kekuatan dielektrik yang tinggi, sekaligus menawarkan konduktivitas termal yang cukup (biasanya 0,8 hingga 1,5 W/m·K dalam sistem yang terisi penuh) untuk mengelola pembuangan panas pada IC standar. Ini mencegah busur listrik antara ikatan kawat yang berjarak dekat sambil menarik panas dari permukaan cetakan yang aktif.
Aplikasi optoelektronik, seperti enkapsulasi LED dan sensor optik, memerlukan pengisi khusus. Pengisi standar menyebarkan cahaya dan membuat epoksi menjadi buram. Silika leburan dengan kemurnian tinggi menawarkan transparansi UV-ke-IR yang luar biasa. Ini memberikan kejelasan spektrum yang terlihat. Ketika formulator mencocokkan indeks bias silika (kira-kira 1,46) dengan epoksi sikloalifatik optik tertentu, silika yang menyatu memperkuat enkapsulan tanpa menghalangi transmisi cahaya. Bahan ini juga tahan terhadap degradasi sinar UV, sehingga mencegah enkapsulan menguning atau menjadi rapuh selama bertahun-tahun jika digunakan terus-menerus di luar ruangan.
Selama siklus pengawetan, resin epoksi mengalami penyusutan kimiawi saat monomer berikatan silang. Saat bahan mendingin dari suhu pengawetan hingga suhu kamar, terjadi penyusutan termal. EMC yang terisi penuh menggunakan silika leburan untuk mengurangi kedua fenomena tersebut. CTE silika yang rendah membatasi perubahan volume keseluruhan matriks komposit. Mengoptimalkan antarmuka partikel-ke-resin dengan silan tertentu memungkinkan relaksasi tegangan mikroskopis dalam matriks selama guncangan termal berikutnya. Hal ini mencegah lengkungan makroskopis pada papan sirkuit tercetak, memastikan perakitan akhir tetap rata untuk proses teknologi pemasangan permukaan (SMT) selanjutnya.
Para formulator selalu menghadapi dilema. Meningkatkan kandungan silika menurunkan CTE dan meningkatkan stabilitas termal. Menambahkan lebih banyak massa padat secara eksponensial meningkatkan viskositas resin yang tidak diawetkan. Jika viskositas menjadi terlalu tinggi, epoksi tidak akan mengalir ke geometri yang rumit atau celah yang sempit. Ini akan memerangkap kantong-kantong udara, sehingga menghasilkan lubang. Rongga berfungsi sebagai pemusat tegangan dan perangkap kelembapan, yang langsung menyebabkan kegagalan komponen selama pengujian tegangan tinggi. Anda harus menyeimbangkan pengurangan CTE yang diinginkan dengan batasan praktis peralatan injeksi, pot, atau penyaluran Anda.
Dampak Pemuatan Silika terhadap Viskositas Epoksi
Pemuatan Pengisi (% berat) |
CTE (ppm/K) |
Dampak Viskositas |
Aplikasi Khas |
|---|---|---|---|
0% (Tidak Terisi) |
60 - 80 |
Dasar (Rendah) |
Lapisan tipis, laminasi |
40% |
35 - 45 |
Peningkatan sedang |
Pot industri umum |
60% |
20 - 25 |
Tinggi (Membutuhkan pemanasan agar mengalir) |
Enkapsulasi tegangan tinggi |
85%+ (Multimoda) |
8 - 15 |
Seperti pasta (Membutuhkan cetakan transfer) |
Pengemasan IC (EMC) |
Menambahkan partikel anorganik yang kaku mengubah profil mekanis polimer fleksibel. Data empiris menunjukkan potensi penurunan kekuatan tarik sebesar 15% bila menggunakan bahan pengisi silika leburan tertentu dibandingkan dengan serat kaca kontinu atau manik-manik kaca khusus. Partikel silika tidak meregang; mereka bertindak sebagai inklusi yang kaku. Ketika kekuatan tarik menurun, kekuatan tekan dan modulus elastisitas meningkat secara signifikan. Anda mengurangi kerugian tarik dengan mengoptimalkan perlakuan kopling silan. Ikatan kimia yang kuat antara partikel dan resin mentransfer tekanan secara efisien ke seluruh antarmuka, menyeimbangkan kinerja tarik dan tekan.
Silika secara signifikan lebih padat (berat jenis ~2,2) dibandingkan resin epoksi cair (berat jenis ~1,1). Dalam formulasi dengan viskositas rendah, partikel silika berat mengendap di dasar tong pencampur atau komponen dalam pot sebelum resin menjadi gel. Hal ini menciptakan bagian yang disembuhkan tidak homogen. Bagian bawah menjadi rapuh dan terisi berlebihan, sedangkan bagian atas tetap tidak terisi dan rentan terhadap pemuaian panas.
Terapkan kontrol berikut untuk mencegah pengendapan:
Terapkan protokol pencampuran high-shear menggunakan bilah penutup mesin pada 1500+ RPM untuk memecah aglomerasi dan memastikan distribusi partikel yang merata.
Gunakan ruang degassing vakum pada 29 inHg selama 10 hingga 15 menit untuk menghilangkan udara terperangkap yang masuk selama fase pencampuran geser tinggi.
Sesuaikan reaktivitas resin dengan pengeras atau akselerator yang lebih cepat kering untuk memastikan gelasi terjadi sebelum pengendapan partikel yang signifikan dapat terjadi.
Simpan resin yang sudah diisi sebelumnya pada drum roller otomatis untuk menjaga suspensi sebelum dikeluarkan.
Meningkatkan produksi memerlukan konsistensi mutlak dari pemasok bahan Anda. Variasi dalam profil pengisi akan mengganggu jalur produksi Anda dan menyebabkan tingkat kerusakan yang sangat besar. Pembeli harus menuntut metrik Jaminan Kualitas yang ketat untuk setiap lot yang dikirimkan. Anda harus memverifikasi kurva Distribusi Ukuran Partikel menggunakan peralatan difraksi laser yang sesuai dengan ISO 13320. Perhatikan baik-baik nilai D10, D50, dan D90, karena pergeseran partikel halus (D10) akan mengubah karakteristik aliran resin Anda secara drastis. Anda perlu memastikan luas permukaan spesifik menggunakan analisis adsorpsi nitrogen BET. Luas permukaan yang lebih besar dari perkiraan menunjukkan adanya butiran halus berlebih, yang akan meningkatkan viskositas Anda. Batasan kadar air yang ketat, biasanya di bawah 0,1%, harus diterapkan sebelum pengiriman untuk mencegah kesalahan peracikan dan kemajuan dini resin selama penyimpanan.
Anda harus mengevaluasi komposit yang diawetkan menggunakan lensa pengujian standar untuk memverifikasi kinerja pengisi. Mengandalkan data cairan yang tidak diawetkan tidak cukup untuk memprediksi keandalan lapangan.
Analisis Mekanik Dinamis (DMA): Gunakan DMA untuk secara akurat menentukan suhu transisi gelas (Tg) dan memantau perubahan modulus penyimpanan di seluruh rentang suhu pengoperasian. Hal ini memastikan agen penggandeng silan berfungsi dengan benar.
Analisis Termomekanis (TMA): Gunakan TMA untuk mengukur CTE yang tepat dari komposit yang diawetkan baik di bawah (alfa 1) dan di atas (alfa 2) suhu transisi gelas. Ini memverifikasi perhitungan pemuatan pengisi Anda.
Pengujian Kerusakan Dielektrik: Plakat uji yang diawetkan pada tegangan tinggi (misalnya, 50 kV AC) untuk memastikan kemurnian silika memenuhi standar insulasi yang disyaratkan tanpa busur api atau pelacakan.
Audit tingkat kegagalan Anda saat ini untuk menentukan apakah ketidaksesuaian termal, lengkungan, atau masuknya uap air adalah penyebab utama penolakan komponen.
Minta Lembar Data Teknis yang komprehensif dari pemasok bahan Anda, dengan fokus khusus pada distribusi ukuran partikel multimodal dan batas ion yang dapat diekstraksi.
Pesan sejumlah sampel silika yang dimodifikasi epoksi untuk melakukan uji viskositas, aliran, dan pengendapan dasar pada peralatan penyaluran Anda yang ada.
Jadwalkan konsultasi teknis dengan pemasok Anda untuk mencocokkan bahan kimia kopling silan tertentu dengan sistem resin epoksi dan profil pengawetan Anda.
J: Silika berasap adalah bubuk berskala nano yang digunakan dalam jumlah kecil, biasanya 1% hingga 3%, hanya sebagai bahan pengental untuk pengendalian reologi. Bubuk silika leburan adalah pengisi dimensi curah yang digunakan dalam volume besar, hingga 90% berat, untuk menurunkan koefisien muai panas dan meningkatkan kepadatan struktural.
J: Ini mencegah ketidaksesuaian termal yang dahsyat. Cetakan silikon dan kerangka timah tembaga memuai sangat sedikit jika terkena panas. Epoksi yang tidak terisi mengembang secara besar-besaran. Menambahkan silika CTE rendah akan menurunkan laju ekspansi epoksi agar sesuai dengan perangkat keras, mencegah papan melengkung, cetakan retak, dan sambungan solder tercukur selama siklus termal.
J: Bentuk partikel dan luas permukaan menentukan aliran. Partikel sudut saling bertautan dan meningkatkan viskositas secara drastis. Partikel berbentuk bola saling menggelinding, menjaga viskositas lebih rendah. Menggunakan distribusi ukuran multimodal memungkinkan pemuatan pengisi maksimum tanpa mengubah resin cair menjadi pasta yang tidak bisa dikerjakan.
A: Ini adalah bubuk silika yang diolah dengan bahan penghubung silan. Perlakuan kimia ini mengubah permukaan partikel dari penyerap kelembapan menjadi penolak kelembapan. Perlakuan ini juga menciptakan jembatan kimia yang menghubungkan silika anorganik langsung ke matriks epoksi organik selama proses pengawetan.
J: Tidak. Silika hidrofilik secara aktif menyerap kelembapan sekitar. Jika digunakan dalam elektronik, uap air yang terperangkap ini langsung menguap selama reflow solder suhu tinggi. Uap yang dihasilkan mengembang, menyebabkan enkapsulan retak dan terkelupas, yang merupakan kegagalan yang dikenal sebagai popcorning.
A: Ya, ini dapat mengurangi kekuatan tarik sekitar 15% dibandingkan dengan menggunakan serat kaca kontinyu. Partikel silika bersifat kaku dan tidak meregang. Namun, mereka secara signifikan meningkatkan kekuatan dan modulus tekan. Anda mengurangi kerugian tarik dengan menggunakan perawatan permukaan silan yang tepat untuk meningkatkan adhesi antar muka.
