Vaatamised: 0 Autor: saidi toimetaja Avaldamisaeg: 2026-09-09 Päritolu: Sait
Epoksiidvaigu rakenduste ebaõnnestumine toob kaasa tohutuid kulusid. Õrna mikroelektroonika kapseldamisel või kõrgepinge tööstuslike komponentide paigaldamisel on termiline ebakõla teie peamine vaenlane. Juhimata soojuspaisumine põhjustab tõsist sisemist pinget. See pinge põhjustab suure pingega keskkondades paratamatult komponentide väändumist, mikropragusid ja katastroofilist delaminatsiooni.
Formulaatorid ja materjaliinsenerid seisavad silmitsi pideva tasakaalustamisega. Peate saavutama mõõtmete stabiilsuse ja mehaanilise tugevuse, säilitades samal ajal reoloogilise töödeldavuse. Vale täiteprofiili valimine põhjustab otseselt tootmisdefekte. See vähendab dielektrilist tugevust ja tagab komponentide enneaegse rikke põllul. Sa ei saa endale lubada arvata.
Kõrge jõudlusega epoksüsüsteemide optimeerimine nõuab täiteaine omaduste hoolikat hindamist. Peate hoolikalt analüüsima osakeste suuruse jaotust, pinnatöötluse keemiat ja soojuspaisumise omadusi. Nende täpsete spetsifikatsioonide vastavus teie rakenduse nõuetele on ainus viis pikaajalise töökindluse tagamiseks. Õige valimine sulatatud ränidioksiidi pulber epoksüvaigu jaoks määrab kogu teie koostise edu.
Soojuspaisumine on peamine tegur: madala CTE-ga sulatatud ränidioksiidi pulbri kasutamine on sisemise pinge minimeerimiseks ja kapseldamise termilise tsükli tõrgete vältimiseks vaieldamatu.
Osakeste suurus määrab töötlemise: Täpne sulatatud ränidioksiidi osakeste suurus ja jaotus määravad täiteaine maksimaalse laadimise piirid, mõjutades otseselt kõvenemata vaigu viskoossust ja kõvenenud toote tihedust.
Pinna modifitseerimine hoiab ära rikke: modifitseerimata hüdrofiilne sulatatud ränidioksiidi pulber põhjustab sageli aglomeratsiooni ja niiskuse sissepääsu; üleminek epoksiidiga modifitseeritud sulatatud ränidioksiidi pulbrile tagab keemilise sidumise ja pikaajalise töökindluse.
Rakendus määrab spetsifikatsiooni: sulatatud ränidioksiidi pulber elektrooniliste pakendite jaoks nõuab ranget puhtust (madal ioonsaaste) võrreldes tavaliste tööstuslike segudega.
Kõrge jõudlusega epoksükomposiidid peavad vastama rangetele põhinõuetele, et karmides töötingimustes ellu jääda. Mõõtmete stabiilsus on kohustuslik. Kõvenenud maatriks peab äärmuslike temperatuurikõikumiste korral vastu pidama kõverdumisele. Soojuslöögikindlus takistab pragunemist kiirete kütte- ja jahutustsüklite ajal. Erakordne elektriisolatsioon tagab ohutu töö kõrgepinge- ja mikroelektroonilises keskkonnas. Täitmata epoksüvaik ei vasta kõigile nendele kriteeriumidele. See paisub liiga palju, edastab soojust halvasti ja praguneb mehaanilise koormuse all. Õige anorgaanilise täiteaine lisamine muudab aluspolümeeri tugevaks struktuurseks komposiidiks.
Teie täiteaine sisemine aatomistruktuur määrab selle termilise käitumise. Standardsetel kristallilistel kvarts- ja klaashelmestel on järjestatud aatomstruktuurid. Kristalliline ränidioksiid läbib teatud temperatuuridel faasisiirdeid. Kõige tähelepanuväärsem on alfa-beeta kvartsi üleminek temperatuuril 573 °C. See üleminek põhjustab järsu, ettearvamatu mahu suurenemise ligikaudu 0,8%. Jäigas epoksümaatriksis purustab see järsk paisumine komponendi seestpoolt väljapoole.
Sulatatud ränidioksiid (SiO2) on täiesti erinev. Tootjad loovad selle sulatades kõrge puhtusastmega kristallilise ränidioksiidi temperatuuril üle 2000 °C ja jahutades seda kiiresti. See protsess hävitab kristallivõre, mille tulemuseks on mittekristalliline amorfne struktuur. See amorfne olemus tagab suurepärase termilise stabiilsuse. Selle klaasistumistemperatuur (Tg) on ligikaudu 1200 °C ja sellel on erakordselt kõrged pehmenemispunktid. Kui kasutate kvaliteetset sulatatud ränidioksiidi täiteaine , kõrvaldate faasisiirderiskid täielikult. Tööstus kasutab mõnikord vaheldumisi termineid nagu sulatatud kvarts või ränidioksiidklaas. Tõeline sulatatud ränidioksiid pakub selgeid puhtustasemeid ja termilisi eeliseid, mida tavalised klaashelmed lihtsalt ei suuda võrrelda.
Formulaatorid ajavad sageli segamini sulatatud ränidioksiidi ja suitsutatud ränidioksiidi. See hankimisviga rikub koheselt tootmispartiid. Sulatatud ränidioksiid on suuremahuline täiteaine. Lisate seda suurtes kogustes – sageli 60–90 massiprotsenti –, et vähendada soojuspaisumistegurit. See annab struktuurse massi, suurendab soojusjuhtivust ja lisab kõvastunud osale mõõtmete jäikust.
Aurustunud ränidioksiid on nanomõõtmetes paksendav aine. Tootjad toodavad seda ränitetrakloriidi leekpürolüüsi teel. See koosneb amorfse ränidioksiidi mikroskoopilistest tilkadest, mis on sulatatud hargnenud kolmemõõtmelisteks ahelateks. Kasutate suitsutatud ränidioksiidi väikestes kogustes, tavaliselt 1% kuni 3%, rangelt reoloogia kontrollimiseks. See hoiab ära vertikaalsete kattekihtide longuse ja kontrollib vedelate epoksiidide voolu. Aurustunud ränidioksiid paksendab vaiku; sulatatud ränidioksiid stabiliseerib selle füüsilisi mõõtmeid.
Ränidioksiidi tüüpide võrdlus epoksüpreparaatides
Kinnisvara |
Sulatatud ränidioksiidi pulber |
Aurustunud ränidioksiid |
Kristalliline kvarts |
|---|---|---|---|
Esmane funktsioon |
Hulgi mahu täitmine, CTE vähendamine |
Reoloogia kontroll, lõtvumisvastane |
Odav abrasiivne täidis |
Tüüpiline laadimistase |
60% kuni 90% massist |
1% kuni 3% massist |
40% kuni 60% massist |
Osakeste suuruse vahemik |
1 mikron kuni 100 mikronit |
5 kuni 50 nanomeetrit |
10 mikronit kuni 2 millimeetrit |
Soojuspaisumine |
Äärmiselt madal (0,5 ppm/K) |
Ei ole kohaldatav (kasutatakse väikestes kogustes) |
Kõrge (sõltub faasiüleminekutest) |
Mõju viskoossusele |
Mõõdukas kuni kõrge (oleneb kujust) |
Äärmiselt kõrge (tiksotroopne) |
Kõrge (kõrge nurgaga osakesed) |
Termiline ebakõla hävitab elektroonikasõlmed. Tavalise räni kiibi CTE on ligikaudu 3 ppm/K. Vasest pliiraamid on umbes 17 ppm/K. Täitmata bisfenool-A epoksüvaik paisub tohutult, ületades sageli 60 ppm/K. Kui see koost töötamise ajal kuumeneb, paisub epoksiid oluliselt kiiremini kui räni stants. See bimetallribaefekt lõikab jooteühendusi, rebib lahti traatsidemed ja lõhub matriitsi enda.
Selle soojuspaisumise lõhe ületate selle lisamisega madala CTE-ga sulatatud ränidioksiidi pulber . Sulatatud ränidioksiidil on uskumatult madal CTE, ligikaudu 0,5 x 10^-6/K (0,5 ppm/K). Kui suurendate täiteaine mahuosa, langeb lõplik komposiit-CTE segude reegli kohaselt ennustatavalt. Komposiit-CTE 10–15 ppm/K saavutamiseks on vaja suurt täiteainekoormust, mis sageli ületab 80 massiprotsenti. See sobib tihedalt substraatidega, välistades sisemise nihkepinge termilise tsükli ajal.
Ränidioksiidi osakeste füüsiline kuju ja suurus määravad, kuidas teie kõvenemata vaik tootmisliinil käitub. Nurgakujulised osakesed, mis on loodud standardse purustamise ja jahvatamise teel, haakuvad üksteisega. See blokeering piirab vaigu voolu ja suurendab drastiliselt viskoossust. Nurgelised osakesed põhjustavad ka segamisseadmete, hammasrataspumpade ja väljastusdüüside tugevat abrasiivset kulumist.
Sfäärilised osakesed toimivad nagu mikroskoopilised kuullaagrid. Need veerevad üksteisest mööda, võimaldades vaigu sujuvat voolamist isegi suure koormuse korral. Optimeerimine sulatatud ränidioksiidi osakeste suurusjaotus on suure tihedusega pottides kohustuslik. Te ei saa kasutada ühte ühtlast osakeste suurust. Selle asemel kasutate multimodaalset segamist. Segate suured (D50 = 20 mikronit), keskmised (D50 = 5 mikronit) ja peened (D50 = 1 mikronit) osakesed. Väiksemad osakesed täidavad tühjad vaheruumid suuremate osakeste vahel. See maksimeerib pakkimise tihedust. Multimodaalne segamine võimaldab teil saavutada 85% täiteaine laadimist, ületamata oma maksimaalset viskoossuse läve.
Anorgaanilise ränidioksiidi osakese ja orgaanilise epoksümaatriksi vaheline liides määrab komposiidi mehaanilise terviklikkuse. See liides on keskkonnaseisundi halvenemise suhtes väga tundlik.
Looduslikus olekus on ränidioksiid kaetud aktiivsete silanooli (Si-OH) rühmadega. See loob a hüdrofiilne sulatatud ränidioksiidi pulber . See tõmbab aktiivselt ligi ja neelab õhust ümbritsevat niiskust. Kui kasutate elektroonilises kapseldajas töötlemata ränidioksiidi, imbub niiskus aja jooksul maatriksisse. Jooteprotsesside käigus, mis sageli ületavad 260 °C, aurustub see kinnijäänud niiskus koheselt. Saadud aur paisub kiiresti, põhjustades kapseldaja pragunemise ja pliiraami küljest lahti eraldumise. Tööstus nimetab seda katastroofilist ebaõnnestumist 'popkorniks'.
Niiskuskahjustusi väldite, muutes osakeste pinda enne segamist. Üleminek an epoksiidiga modifitseeritud sulatatud ränidioksiidi pulber on suure töökindlusega rakenduste jaoks hädavajalik. Tootjad töötlevad ränidioksiidi silaani sidestusainetega, tavaliselt glütsidoksüpropüültrimetoksüsilaaniga. Silaani molekuli üks ots seondub keemiliselt kondensatsiooni teel anorgaanilise ränidioksiidi pinnaga. Teine ots sisaldab epoksüreaktiivset rühma, mis ristseostub kõvastumistsükli ajal otse orgaanilise vaigu maatriksiga. See keemiline sild parandab drastiliselt liidese nihketugevust. See tõrjub niiskust, hoiab ära osakeste aglomeerumise ja tagab pikaajalise konstruktsiooni terviklikkuse suure mehaanilise koormuse korral.
Tööstuskeskkonnad ohustavad epoksüsüsteeme agressiivsete keemiliste rünnakute eest. Lahustid, kontsentreeritud happed, nagu väävel ja vesinikkloriid, ning tugevad leeliselised lahused lagundavad kiiresti täitmata polümeermaatriksid. Tiheda sulatatud ränidioksiidi täiteaine kasutamine blokeerib füüsiliselt keemilise läbitungimise. Amorfse SiO2 inertne olemus suurendab epoksümaatriksi üldist keemilist vastupidavust. Täiteaine toimib käänulise teena, sundides söövitavaid aineid liikuma läbi mitteläbilaskvate ränidioksiidi osakeste ümber. See muudab suure täidisega epoksiidid kohustuslikuks tööstuslike põrandakatete, keemiatehaste potitööde ning puuraukude õli- ja gaasiandurite jaoks.
Mikroelektroonilised rakendused nõuavad veatut puhtust. Standardsed tööstuslikud täiteained sisaldavad vähesel määral naatriumi (Na+), kaaliumi (K+) ja kloriidi (Cl-) ioone. Integraallülituses mobiliseerivad ümbritseva õhu niiskus ja elektriväljad need vabad ioonid. Need migreeruvad mööda stantsi pinda, põhjustades õrna alumiiniummetallisatsiooni tugevat korrosiooni. Need loovad ka juhtivaid teid, mille tulemuseks on surmavad lekkevoolud külgnevate jälgede vahel. Nende elektrokeemiliste rikete vältimiseks peate määrama ülikõrge puhtusastmega sulatatud ränidioksiidi. Ranged ioonsaaste piirid, mis sageli nõuavad ekstraheeritavate ioonide taset alla 1 ppm, tagavad kapseldatud seadme pikaajalise elujõulisuse.
Pooljuhtide tööstus tugineb habraste ränist stantside kaitsmiseks tugevalt spetsiifilistele ränidioksiidi profiilidele. Elektroonikapakendite sulatatud ränidioksiidi pulber jaguneb kahte peamisse kasutuskategooriasse: epoksüvormimisühendid (EMC) ja vedelad kapillaaride alustäitematerjalid.
Epoksüvormimisühendid (EMC): need tahked, B-astme vaigud nõuavad massilist täiteainet, kuni 90% massist, et saavutada vajalik CTE vähenemine. Nad kasutavad tugevalt konstrueeritud, multimodaalset sfäärilist ränidioksiidi, et säilitada voolu kõrgsurvevormimisprotsessi ajal temperatuuril 175 °C.
Kapillaaride alustäidised: need vedelad epoksiidid voolavad kapillaaride toimel klapp-kiibiga seadmete alla. Need nõuavad ülipeent, täpselt kontrollitud osakeste suuruse jaotust. Liiga suured osakesed põhjustavad 'filtreerumist', kus ränidioksiid jääb kiibi serva kinni, samas kui täitmata vaik voolab alla. See rikub termilise kaitse ja jätab jootepunktid väsitavaks. Alatäidete maksimaalne osakeste suurus on sageli alla 10 mikroni.
Tihedad integraallülitused tekitavad töö ajal märkimisväärset soojust. Kuigi sellised materjalid nagu alumiiniumoksiid või alumiiniumnitriid pakuvad suurepärast soojusjuhtivust, on need väga abrasiivsed, kallid ja raskesti töödeldavad. Sulatatud ränidioksiid pakub standardpakendi jaoks optimaalset kompromissi. See säilitab suurepärase elektriisolatsiooni, millel on suur dielektriline tugevus, pakkudes samas piisavat soojusjuhtivust (tavaliselt 0,8–1,5 W/m·K suure täidisega süsteemides), et hallata soojuse hajumist standardsetes IC-des. See hoiab ära elektrikaare tekkimist tihedalt asetsevate juhtmesidemete vahel, tõmmates samal ajal kuumuse aktiivse matriitsi pinnalt eemale.
Optoelektroonilised rakendused, nagu LED-kapseldamine ja optilised andurid, nõuavad spetsiaalseid täiteaineid. Tavalised täiteained hajutavad valgust ja muudavad epoksiidi läbipaistmatuks. Kõrge puhtusastmega sulatatud ränidioksiid pakub erakordset UV-IR-läbipaistvust. See tagab nähtava spektri selguse. Kui formuleerijad viivad ränidioksiidi murdumisnäitaja (ligikaudu 1,46) kokku spetsiifiliste optiliste tsükloalifaatsete epoksiididega, tugevdab sulatatud ränidioksiid kapseldajat, takistamata valguse läbilaskvust. Samuti talub see UV-kiirguse lagunemist, vältides kapseldaja kollaseks muutumist või rabedaks muutumist aastatepikkuse pideva välistingimustes töötamise ajal.
Kõvenemistsükli ajal läbivad epoksüvaigud monomeeride ristsidumisel keemilise kokkutõmbumise. Kui materjal jahtub kõvenemistemperatuurist toatemperatuurini, toimub termiline kokkutõmbumine. Tugevalt täidetud EMC-d kasutavad mõlema nähtuse leevendamiseks sulatatud ränidioksiidi. Ränidioksiidi madal CTE piirab komposiitmaatriksi üldist mahumuutust. Osakeste-vaigu liidese optimeerimine spetsiifiliste silaanidega võimaldab järgnevate termiliste šokkide ajal maatriksis mikroskoopilist pinget leevendada. See hoiab ära trükkplaadi makroskoopilise kõverdumise, tagades, et lõplik koost jääb järgnevate pindpaigaldustehnoloogia (SMT) protsesside jaoks tasaseks.
Formulaatorid seisavad silmitsi pideva dilemmaga. Ränisisalduse suurendamine alandab CTE-d ja parandab termilist stabiilsust. Tahke massi lisamine suurendab eksponentsiaalselt kõvenemata vaigu viskoossust. Kui viskoossus muutub liiga suureks, ei voola epoksiid keerulistesse geomeetriatesse ega kitsastesse vahedesse. See hoiab kinni õhutaskud, mille tulemuseks on tühimikud. Tühjad toimivad pinge kontsentraatoritena ja niiskuspüüdjatena, mis põhjustab kõrgepinge testimise ajal osade viivitamatu rikke. Peate tasakaalustama soovitud CTE vähendamise oma süstimis-, potitamis- või doseerimisseadmete praktiliste piiridega.
Ränidioksiidi koormuse mõju epoksiidi viskoossusele
Täiteaine laadimine (massiprotsent) |
CTE (ppm/K) |
Viskoossuse mõju |
Tüüpiline rakendus |
|---|---|---|---|
0% (täitmata) |
60-80 |
Algtase (madal) |
Õhukesed pinnakatted, lamineerimine |
40% |
35-45 |
Mõõdukas tõus |
Üldine tööstuslik potitamine |
60% |
20-25 |
Kõrge (vooluks on vaja kuumutamist) |
Kõrgepinge kapseldamine |
85%+ (mitmemodaalne) |
8-15 |
Pastataoline (vajab ülekandevormimist) |
IC pakend (EMC) |
Jäikade anorgaaniliste osakeste lisamine muudab painduva polümeeri mehaanilist profiili. Empiirilised andmed näitavad tõmbetugevuse potentsiaalset 15% vähenemist teatud sulatatud ränidioksiidi täiteainete kasutamisel võrreldes pidevate klaaskiudude või spetsiaalsete klaashelmestega. Räniosakesed ei veni; need toimivad jäikade lisanditena. Kui tõmbetugevus langeb, suureneb survetugevus ja elastsusmoodul märkimisväärselt. Vähendate tõmbekadusid, optimeerides silaani sidumistöötlust. Tugev keemiline side osakese ja vaigu vahel kannab pinge tõhusalt üle liidese, tasakaalustades tõmbe- ja survejõudlust.
Räni on oluliselt tihedam (erikaal ~2,2) kui vedel epoksüvaik (erikaal ~1,1). Madala viskoossusega preparaatides settivad rasked ränidioksiidi osakesed enne vaigu tarretumist segamisvaagna või potti komponendi põhja. See loob mittehomogeense kõvastunud osa. Põhi muutub rabedaks ja ületäituvaks, samas kui ülemine jääb täitmata ja termilise paisumise suhtes haavatavaks.
Rakendamise vältimiseks rakendage järgmisi kontrolle:
Rakendage suure nihkejõuga segamisprotokolle, kasutades katte labasid kiirusel 1500+ pööret minutis, et purustada aglomeraadid ja tagada osakeste ühtlane jaotumine.
Kasutage vaakumdegaseerimiskambreid rõhul 29 inHg 10 kuni 15 minutit, et eemaldada suure nihkejõuga segamisfaasis sattunud õhk.
Reguleerige vaigu reaktsioonivõimet kiiremini kõvenevate kõvendite või kiirenditega, et tagada geelistumine enne osakeste märkimisväärset settimist.
Hoidke eelsegatud täidetud vaike automatiseeritud trummelrullikutel, et säilitada suspensiooni enne väljastamist.
Tootmise suurendamine nõuab teie materjalide tarnijalt täielikku järjepidevust. Täiteprofiili variatsioonid põhjustavad teie tootmisliini krahhi ja toovad kaasa tohutu praagi määra. Ostjad peavad nõudma iga tarnitud partii kohta rangeid kvaliteeditagamise mõõdikuid. Peate kontrollima osakeste suuruse jaotumise kõveraid, kasutades standardile ISO 13320 vastavat laserdifraktsiooniseadet. Pöörake tähelepanelikult D10, D50 ja D90 väärtusi, kuna peenosakeste nihe (D10) muudab teie vaigu vooluomadusi drastiliselt. Peate BET-i lämmastiku adsorptsioonianalüüsi abil kinnitama konkreetse pinna. Oodatust suurem pindala viitab liigsele peenosale, mis suurendab teie viskoossust. Enne tarnimist tuleb järgida rangeid niiskusesisalduse piirnorme, tavaliselt alla 0,1%, et vältida segamisvigu ja vaigu enneaegset edasiliikumist ladustamise ajal.
Täiteaine toimivuse kontrollimiseks peate kõvenenud komposiiti hindama standardiseeritud testläätsede abil. Kõvenemata vedeliku andmetele tuginemine ei ole välja töökindluse ennustamiseks piisav.
Dünaamiline mehaaniline analüüs (DMA): kasutage DMA-d klaasistumistemperatuuri (Tg) täpseks määramiseks ja salvestusmooduli muutuste jälgimiseks kogu töötemperatuuri vahemikus. See kinnitab, et silaani sidumisaine töötab õigesti.
Termomehaaniline analüüs (TMA): kasutage TMA-d kõvastunud komposiidi täpse CTE mõõtmiseks nii klaasistumistemperatuurist madalamal (alfa 1) kui ka kõrgemal (alfa 2). See kinnitab teie täiteaine laadimise arvutused.
Dielektrilise purunemise testimine: allutage kõvastunud testplaate kõrgepingele (nt 50 kV vahelduvvoolule), et tagada ränidioksiidi puhtus, mis vastab nõutavatele isolatsioonistandarditele ilma kaare või jälgimiseta.
Kontrollige oma praegust rikete määra, et teha kindlaks, kas komponentide tagasilükkamise algpõhjus on termiline ebakõla, kõverus või niiskuse sissepääs.
Küsige oma materjalide tarnijalt põhjalikke tehnilisi andmelehti, keskendudes konkreetselt multimodaalsele osakeste suuruse jaotusele ja ekstraheeritavate ioonide piiridele.
Tellige epoksiidiga modifitseeritud ränidioksiidi proovikogused, et viia läbi oma olemasolevate jaotusseadmete baastaseme viskoossuse, voolavuse ja settimise katsed.
Leppige kokku oma tarnijaga tehniline konsultatsioon, et sobitada konkreetsed silaani sidumiskeemid teie täpse epoksüvaigusüsteemi ja kõvenemisprofiiliga.
V: Aurutatud ränidioksiid on nanomõõtmeline pulber, mida kasutatakse väikestes kogustes, tavaliselt 1% kuni 3%, rangelt reoloogilise kontrolli paksendajana. Sulatatud ränidioksiidi pulber on täiteaine, mida kasutatakse suurtes kogustes, kuni 90% massist, et vähendada soojuspaisumistegurit ja suurendada struktuurset tihedust.
V: See hoiab ära katastroofilise termilise ebakõla. Ränist stantsid ja vasest pliiraamid paisuvad kuumuse mõjul väga vähe. Täitmata epoksiid paisub tohutult. Madala CTE ränidioksiidi lisamine vähendab epoksiidi paisumiskiirust, et see vastaks riistvarale, vältides plaatide kõverdumist, pragunenud stantse ja nihkestatud jooteühendusi termilise tsükli ajal.
V: Osakeste kuju ja pindala määravad voolu. Nurgakujulised osakesed blokeeruvad ja suurendavad drastiliselt viskoossust. Sfäärilised osakesed veerevad üksteisest mööda, säilitades madalama viskoossuse. Multimodaalse suurusjaotuse kasutamine võimaldab täiteaine maksimaalset laadimist, muutmata vedelat vaiku töötlemiskõlbmatuks pastaks.
V: See on ränidioksiidi pulber, mida on töödeldud silaani sideainega. See keemiline töötlemine muudab osakeste pinna niiskust imavast niiskust tõrjuvaks. Töötlemine loob ka keemilise silla, mis ristseob anorgaanilise ränidioksiidi kõvastumisprotsessi ajal otse orgaanilise epoksümaatriksiga.
V: Ei. Hüdrofiilne ränidioksiid imab aktiivselt ümbritsevat niiskust. Kui seda kasutatakse elektroonikas, aurustub see kinnijäänud niiskus koheselt kõrge temperatuuriga jootmise ajal. Saadud aur paisub, põhjustades kapseldaja pragunemise ja kihistumise, mida nimetatakse popcorningiks.
V: Jah, see võib vähendada tõmbetugevust ligikaudu 15%, võrreldes pidevate klaaskiudude kasutamisega. Räniosakesed on jäigad ja ei veni. Kuid need suurendavad oluliselt survetugevust ja moodulit. Te vähendate tõmbekadusid, kasutades pindadevahelise haardumise parandamiseks sobivaid silaani pinnatöötlusi.
