Görüntüleme: 0 Yazar: Site Editörü Yayınlanma Tarihi: 2026-09-09 Kaynak: Alan
Epoksi reçine uygulamalarındaki başarısızlık büyük bir maliyet taşır. Hassas mikroelektronikleri kapsüllerken veya yüksek voltajlı endüstriyel bileşenleri saklarken, termal uyumsuzluk birincil düşmanınızdır. Yönetilmeyen termal genleşme ciddi iç gerilime neden olur. Bu stres kaçınılmaz olarak yüksek stresli ortamlarda bileşen çarpıklığına, mikro çatlamaya ve yıkıcı delaminasyona yol açar.
Formülatörler ve malzeme mühendisleri sürekli bir dengeleme eylemiyle karşı karşıyadır. Reolojik işlenebilirliği korurken boyutsal stabilite ve mekanik dayanıma ulaşmalısınız. Yanlış dolgu profilinin seçilmesi doğrudan üretim hatalarına neden olur. Dielektrik dayanımından ödün verir ve sahada erken bileşen arızasını garanti eder. Tahmin etmeye gücünüz yetmez.
Yüksek performanslı epoksi sistemlerini optimize etmek, dolgu özelliklerinin titiz bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir. Parçacık boyutu dağılımını, yüzey işleme kimyasını ve termal genleşme özelliklerini dikkatlice analiz etmelisiniz. Bu spesifikasyonların uygulama gereksinimlerinizle tam olarak eşleştirilmesi, uzun vadeli güvenilirliği sağlamanın tek yoludur. Doğruyu seçmek Epoksi reçine için erimiş silika tozu, tüm formülasyonunuzun başarısını belirler.
Termal Genleşme Birincil Etkendir: Düşük CTE erimiş silika tozunun kullanılması, iç gerilimi en aza indirmek ve kapsüllemede termal döngü arızalarını önlemek için tartışılamaz.
Parçacık Boyutu İşlemeyi Belirler: Erimiş silika parçacık boyutu ve dağılımı, maksimum dolgu maddesi yükleme sınırlarını belirler ve kürlenmemiş reçinenin viskozitesini ve kürlenmiş ürünün yoğunluğunu doğrudan etkiler.
Yüzey Modifikasyonu Arızayı Önler: Modifiye edilmemiş hidrofilik erimiş silika tozu sıklıkla topaklaşmaya ve nem girişine neden olur; Epoksi ile modifiye edilmiş erimiş silika tozuna geçiş, kimyasal bağlanma ve uzun vadeli güvenilirlik sağlar.
Uygulama Spesifikasyonları Belirler: Elektronik ambalajlama için erimiş silika tozu, genel endüstriyel saksı bileşikleri ile karşılaştırıldığında sıkı bir saflık (düşük iyonik kirlenme) gerektirir.
Yüksek performanslı epoksi kompozitlerin zorlu çalışma koşullarına dayanabilmesi için katı temel gereksinimleri karşılaması gerekir. Boyutsal kararlılık zorunludur. Kürlenmiş matris aşırı sıcaklık dalgalanmaları altında bükülmeye karşı dayanıklı olmalıdır. Termal şok direnci, hızlı ısıtma ve soğutma döngüleri sırasında çatlamayı önler. Olağanüstü elektrik yalıtımı, yüksek voltaj ve mikroelektronik ortamlarda güvenli çalışmayı sağlar. Doldurulmamış epoksi reçine tüm bu kriterleri karşılamıyor. Çok fazla genleşir, ısıyı zayıf şekilde aktarır ve mekanik stres altında çatlar. Doğru inorganik dolgu maddesinin eklenmesi, baz polimeri sağlam bir yapısal kompozite dönüştürür.
Dolgunuzun iç atom yapısı termal davranışını belirler. Standart kristal kuvars ve cam boncuklar düzenli atomik yapılara sahiptir. Kristalin silika, belirli sıcaklıklarda faz geçişlerine uğrar. Bunlardan en dikkate değer olanı 573°C'deki alfa-beta kuvars geçişidir. Bu geçiş, yaklaşık %0,8'lik ani, öngörülemeyen bir hacim genişlemesine neden olur. Sert bir epoksi matrisinde bu ani genleşme, bileşeni içten dışa doğru parçalar.
Erimiş silika (SiO2) tamamen farklıdır. Üreticiler bunu, yüksek saflıkta kristal silikayı 2000°C'yi aşan sıcaklıklarda eritip hızla soğutarak yaratıyorlar. Bu işlem kristal kafesi yok ederek kristal olmayan, amorf bir yapıya neden olur. Bu amorf yapı üstün termal stabilite sağlar. Yaklaşık 1200°C'lik bir cam geçiş sıcaklığına (Tg) sahiptir ve olağanüstü yüksek yumuşama noktalarını korur. Yüksek kaliteli kullandığınızda erimiş silika dolgusu ile faz geçiş risklerini tamamen ortadan kaldırırsınız. Endüstri bazen erimiş kuvars veya silika camı gibi terimleri birbirinin yerine kullanır. Gerçek erimiş silika, standart cam küreciklerin karşılayamayacağı farklı saflık seviyeleri ve termal avantajlar sunar.
Formül hazırlayıcılar genellikle erimiş silikayı füme silikayla karıştırırlar. Bu kaynak bulma hatası, üretim partilerini anında mahveder. Erimiş silika, toplu boyutlu bir dolgu maddesidir. Özellikle termal genleşme katsayısını düşürmek için bunu büyük miktarlarda (genellikle ağırlıkça %60 ila %90 oranında) eklersiniz. Yapısal kütle sağlar, ısıl iletkenliği arttırır ve kürlenmiş parçaya boyutsal sağlamlık katar.
Füme silika nano ölçekli bir koyulaştırıcı maddedir. Üreticiler bunu silikon tetraklorürün alev pirolizi yoluyla üretiyorlar. Dallanmış, üç boyutlu zincirlere kaynaşmış mikroskobik amorf silika damlacıklarından oluşur. Kesinlikle reoloji kontrolü için füme silikayı küçük miktarlarda, genellikle %1 ila %3 oranında kullanırsınız. Dikey kaplamalarda sarkmayı önler ve sıvı epoksilerde akışı kontrol eder. Füme silika reçineyi kalınlaştırır; erimiş silika fiziksel boyutlarını stabilize eder.
Epoksi Formülasyonlarda Silika Türlerinin Karşılaştırılması
Mülk |
Erimiş Silika Tozu |
Füme Silika |
Kristal Kuvars |
|---|---|---|---|
Birincil İşlev |
Toplu hacim doldurma, CTE azaltma |
Reoloji kontrolü, sarkma önleme |
Düşük maliyetli aşındırıcı dolum |
Tipik Yükleme Seviyesi |
Ağırlıkça %60 ila %90 |
Ağırlıkça %1 ila %3 |
Ağırlıkça %40 ila %60 |
Parçacık Boyutu Aralığı |
1 mikrondan 100 mikrona kadar |
5 ila 50 nanometre |
10 mikron ila 2 milimetre |
Termal Genleşme |
Son derece düşük (0,5 ppm/K) |
Uygulanamaz (düşük hacimlerde kullanılır) |
Yüksek (faz geçişlerine tabi) |
Viskozite Üzerindeki Etki |
Orta ila yüksek (şekle bağlı olarak) |
Son derece yüksek (tiksotropik) |
Yüksek (son derece açısal parçacıklar) |
Termal uyumsuzluk elektronik düzenekleri tahrip eder. Standart bir silikon çipin CTE'si yaklaşık 3 ppm/K'dir. Bakır kurşun çerçeveler 17 ppm/K civarındadır. Doldurulmamış bisfenol-A epoksi reçinesi büyük ölçüde genişler ve genellikle 60 ppm/K'yi aşar. Bu düzenek çalışma sırasında ısındığında, epoksi silikon kalıptan önemli ölçüde daha hızlı genişler. Bu bimetalik şerit etkisi lehim bağlantılarını keser, tel bağlarını yırtar ve kalıbın kendisini çatlatır.
Bu termal genleşme boşluğunu aşağıdakileri dahil ederek kapatabilirsiniz: düşük CTE erimiş silika tozu . Erimiş silikanın yaklaşık 0,5 x 10^-6/K (0,5 ppm/K) gibi inanılmaz derecede düşük bir CTE'si vardır. Dolgu hacmi fraksiyonunu artırdıkça, karışımlar kuralına göre son kompozit CTE tahmin edilebileceği gibi düşer. 10 ila 15 ppm/K'lik bir kompozit CTE'ye ulaşmak, çoğunlukla ağırlıkça %80'i aşan yüksek dolgu yüklemesi gerektirir. Bu, alt tabakalarla yakından eşleşir ve termal döngü sırasında iç kayma gerilimini ortadan kaldırır.
Silika parçacıklarının fiziksel şekli ve boyutu, kürlenmemiş reçinenizin üretim hattında nasıl davranacağını belirler. Standart kırma ve öğütme yoluyla oluşturulan köşeli parçacıklar birbirine kenetlenir. Bu kenetlenme reçine akışını kısıtlar ve viskoziteyi büyük ölçüde artırır. Köşeli parçacıklar ayrıca karıştırma ekipmanı, dişli pompalar ve dağıtım nozullarında ciddi aşınmaya neden olur.
Küresel parçacıklar mikroskobik bilyalı rulmanlar gibi hareket eder. Birbirlerinin üzerinden geçerek yüksek yükleme seviyelerinde bile düzgün reçine akışı sağlarlar. Optimize etme Yüksek yoğunluklu saksılama için erimiş silika parçacık boyutu dağılımı zorunludur. Tek, tekdüze bir parçacık boyutu kullanamazsınız. Bunun yerine çok modlu harmanlamayı kullanırsınız. Büyük (D50 = 20 mikron), orta (D50 = 5 mikron) ve ince (D50 = 1 mikron) parçacıkları karıştırırsınız. Daha küçük parçacıklar, daha büyük parçacıklar arasındaki boş ara boşlukları doldurur. Bu, paketleme yoğunluğunu en üst düzeye çıkarır. Multimodal harmanlama, maksimum viskozite eşiklerinizi aşmadan %85 dolgu yüklemesi elde etmenize olanak tanır.
İnorganik silika parçacığı ile organik epoksi matris arasındaki arayüz, kompozitin mekanik bütünlüğünü belirler. Bu arayüz çevresel bozulmaya karşı oldukça hassastır.
Doğal haliyle silika, aktif silanol (Si-OH) gruplarıyla kaplıdır. Bu bir yaratır hidrofilik erimiş silika tozu . Havadaki ortam nemini aktif olarak çeker ve emer. Elektronik kapsülleyicide işlenmemiş silika kullanırsanız nem zamanla matrise nüfuz eder. Genellikle 260°C'yi aşan lehim yeniden akış işlemleri sırasında, sıkışan bu nem anında buharlaşır. Ortaya çıkan buhar hızla genleşerek kapsülleyicinin çatlamasına ve kurşun çerçeveden ayrılmasına neden olur. Endüstri bu yıkıcı başarısızlığa 'patlamış mısır' adını veriyor.
Bileşim öncesinde parçacık yüzeyini değiştirerek nem bozulmalarını önlersiniz. Geçiş Epoksi ile modifiye edilmiş erimiş silika tozu, yüksek güvenilirlikli uygulamalar için gereklidir. Üreticiler silikayı silan birleştirme ajanlarıyla, tipik olarak glisidoksipropiltrimetoksisilanla işliyor. Silan molekülünün bir ucu, yoğunlaşma yoluyla inorganik silika yüzeyine kimyasal olarak bağlanır. Diğer uç, kürleme döngüsü sırasında doğrudan organik reçine matrisine çapraz bağlanan bir epoksi reaktif grup içerir. Bu kimyasal köprü, arayüzey kayma mukavemetini büyük ölçüde artırır. Nemi iter, partikül topaklanmasını önler ve ağır mekanik yükler altında uzun vadeli yapısal bütünlük sağlar.
Endüstriyel ortamlar epoksi sistemlerini agresif kimyasal saldırılara maruz bırakır. Çözücüler, sülfürik ve hidroklorik gibi konsantre asitler ve güçlü alkalin çözeltiler, doldurulmamış polimer matrislerini hızla bozar. Yoğun erimiş silika dolgu maddesinin eklenmesi kimyasal nüfuzu fiziksel olarak engeller. Amorf SiO2'nin inert doğası, epoksi matrisin genel kimyasal direncini arttırır. Dolgu maddesi dolambaçlı bir yol görevi görerek aşındırıcı maddeleri geçirimsiz silika parçacıklarının etrafında gezinmeye zorlar. Bu, endüstriyel zemin kaplamaları, kimyasal tesis kaplama uygulamaları ve kuyu içi petrol ve gaz sensörleri için yüksek oranda doldurulmuş epoksileri zorunlu hale getirir.
Mikroelektronik uygulamalar kusursuz saflık gerektirir. Standart endüstriyel dolgu maddeleri eser miktarda sodyum (Na+), potasyum (K+) ve klorür (Cl-) iyonları içerir. Entegre bir devrede ortam nemi ve elektrik alanları bu serbest iyonları harekete geçirir. Kalıp yüzeyi boyunca hareket ederek hassas alüminyum metalizasyonunda ciddi korozyona neden olurlar. Ayrıca bitişik izler arasında ölümcül kaçak akımlara neden olan iletken yollar da oluştururlar. Bu elektrokimyasal arızaları önlemek için ultra yüksek saflıkta erimiş silika belirtmelisiniz. Genellikle 1 ppm'nin altında ekstrakte edilebilir iyon seviyeleri gerektiren katı iyonik kontaminasyon sınırları, kapsüllenmiş cihazın uzun vadeli yaşayabilirliğini sağlar.
Yarı iletken endüstrisi, kırılgan silikon kalıpları korumak için büyük ölçüde özel silika profillerine güvenmektedir. Elektronik ambalajlama için erimiş silika tozu iki ana uygulama kategorisine ayrılır: Epoksi Kalıplama Bileşikleri (EMC'ler) ve sıvı kılcal dolgu malzemeleri.
Epoksi Kalıplama Bileşikleri (EMC'ler): Bu katı, B aşamalı reçineler, gerekli CTE azaltımını elde etmek için ağırlıkça %90'a kadar büyük miktarda dolgu maddesi yüklemesi gerektirir. 175°C'de yüksek basınçlı transfer kalıplama işlemi sırasında akışı korumak için yoğun mühendislik ürünü, çok modlu küresel silika kullanırlar.
Kılcal Yetersiz Doldurmalar: Bu sıvı epoksiler, kılcal hareket yoluyla flip-chip cihazlarının altından akar. Ultra ince, sıkı bir şekilde kontrol edilen parçacık boyutu dağılımlarına ihtiyaç duyarlar. Büyük boyutlu parçacıklar, dolgusuz reçinenin alttan akması sırasında silikanın talaş kenarında sıkışıp kaldığı 'filtrelemeye' neden olur. Bu, termal korumayı bozar ve lehim çıkıntılarını yorulmaya karşı savunmasız bırakır. Alt dolgular için maksimum parçacık boyutları genellikle 10 mikronun altında sınırlıdır.
Yoğun entegre devreler çalışma sırasında önemli miktarda ısı üretir. Alümina veya alüminyum nitrür gibi malzemeler üstün termal iletkenlik sunarken, bunlar oldukça aşındırıcıdır, pahalıdır ve işlenmesi zordur. Erimiş silika, standart paketleme için en uygun uyumu sağlar. Standart IC'lerde ısı dağılımını yönetmek için yeterli termal iletkenlik (tipik olarak yüksek oranda doldurulmuş sistemlerde 0,8 ila 1,5 W/m·K) sunarken, yüksek dielektrik dayanımıyla mükemmel elektrik yalıtımını korur. Isıyı aktif kalıp yüzeyinden uzaklaştırırken yakın aralıklı tel bağları arasındaki elektrik arkını önler.
LED kapsülleme ve optik sensörler gibi optoelektronik uygulamalar, özel dolgu maddeleri gerektirir. Standart dolgu maddeleri ışığı dağıtır ve epoksiyi opak hale getirir. Yüksek saflıkta erimiş silika olağanüstü UV'den IR'ye şeffaflık sunar. Görünür spektrum netliği sağlar. Formülü hazırlayanlar silikanın kırılma indeksini (yaklaşık 1,46) spesifik optik sikloalifatik epoksilerle eşleştirdiğinde, erimiş silika, ışık iletimini engellemeden kapsülleyiciyi güçlendirir. Aynı zamanda UV bozunmasına karşı dirençli olup, kapsülleyicinin yıllarca sürekli dış mekanda çalıştırıldığında sararmasını veya kırılganlaşmasını önler.
Kürleme döngüsü sırasında, epoksi reçineler, monomerler çapraz bağlandıkça kimyasal büzülmeye maruz kalır. Malzeme sertleşme sıcaklığından oda sıcaklığına soğudukça termal büzülme meydana gelir. Yüksek oranda doldurulmuş EMC'ler, her iki olguyu da azaltmak için erimiş silika kullanır. Silikanın düşük CTE'si kompozit matrisin genel hacim değişimini kısıtlar. Parçacık-reçine ara yüzünün belirli silanlarla optimize edilmesi, sonraki termal şoklar sırasında matris içinde mikroskobik stres gevşemesine olanak tanır. Bu, baskılı devre kartının makroskobik bükülmesini önleyerek son montajın sonraki yüzeye montaj teknolojisi (SMT) işlemleri için düz kalmasını sağlar.
Formül hazırlayanlar sürekli bir ikilemle karşı karşıyadır. Silika içeriğinin arttırılması CTE'yi düşürür ve termal stabiliteyi artırır. Daha fazla katı kütlenin eklenmesi kürlenmemiş reçinenin viskozitesini katlanarak artırır. Viskozite çok yükselirse epoksi karmaşık geometrilere veya dar boşluklara akmayacaktır. Hava ceplerini hapsederek boşluklara neden olur. Boşluklar stres yoğunlaştırıcı ve nem tutucu görevi görerek yüksek voltaj testi sırasında parçanın anında arızalanmasına yol açar. İstenilen CTE azaltımını enjeksiyon, doldurma veya dağıtım ekipmanınızın pratik limitleriyle dengelemelisiniz.
Silika Yüklemenin Epoksi Viskozitesine Etkisi
Dolgu Yükleme (ağırlıkça %) |
CTE (ppm/K) |
Viskozite Etkisi |
Tipik Uygulama |
|---|---|---|---|
%0 (Doldurulmamış) |
60 - 80 |
Temel (Düşük) |
İnce kaplamalar, laminasyon |
%40 |
35 - 45 |
Orta derecede artış |
Genel endüstriyel saksı |
%60 |
20 - 25 |
Yüksek (Akış için ısıtma gerektirir) |
Yüksek gerilim kapsülleme |
%85+ (Multimodal) |
8 - 15 |
Macun benzeri (Transfer kalıplama gerektirir) |
IC paketleme (EMC'ler) |
Sert inorganik parçacıkların eklenmesi esnek polimerin mekanik profilini değiştirir. Ampirik veriler, belirli erimiş silika dolgu maddeleri kullanıldığında, sürekli cam elyafları veya özel cam boncuklarla karşılaştırıldığında, çekme mukavemetinde potansiyel olarak %15'lik bir azalma olduğunu göstermektedir. Silika parçacıkları esnemez; katı kapanımlar gibi davranırlar. Çekme mukavemeti düşerken, basınç mukavemeti ve elastik modül önemli ölçüde artar. Silan birleştirme işlemini optimize ederek çekme kayıplarını azaltırsınız. Parçacık ve reçine arasındaki güçlü kimyasal bağ, gerilimi arayüz boyunca verimli bir şekilde aktararak çekme ve basınç performansını dengeler.
Silika, sıvı epoksi reçineden (özgül ağırlık ~1,1) önemli ölçüde daha yoğundur (özgül ağırlık ~2,2). Düşük viskoziteli formülasyonlarda ağır silika parçacıkları, reçine jelleşmeden önce karıştırma teknesinin veya saksı bileşeninin tabanına çöker. Bu, homojen olmayan kürlenmiş bir parça oluşturur. Alt kısım kırılganlaşır ve aşırı doldurulur, üst kısım ise doldurulmaz ve termal genleşmeye karşı savunmasız kalır.
Çökmeyi önlemek için aşağıdaki kontrolleri uygulayın:
Topaklanmaları parçalamak ve eşit parçacık dağılımını sağlamak için 1500+ RPM'de kaporta bıçakları kullanarak yüksek kesmeli karıştırma protokolleri uygulayın.
Yüksek kesmeli karıştırma aşaması sırasında içeri giren sıkışan havayı çıkarmak için 29 inHg'deki vakumlu gaz giderme odalarını 10 ila 15 dakika boyunca kullanın.
Önemli partikül çökelmesi meydana gelmeden önce jelleşmenin gerçekleşmesini sağlamak için reçine reaktivitesini daha hızlı sertleşen sertleştiriciler veya hızlandırıcılarla ayarlayın.
Dağıtımdan önce süspansiyonu korumak için önceden karıştırılmış doldurulmuş reçineleri otomatik tambur silindirlerinde saklayın.
Üretimin ölçeğini artırmak, malzeme tedarikçinizden mutlak tutarlılık gerektirir. Doldurucu profilindeki değişiklikler üretim hattınızı çökertecek ve büyük hurda oranlarına yol açacaktır. Alıcılar, teslim edilen her parti için sıkı Kalite Güvence ölçütleri talep etmelidir. Parçacık Boyutu Dağılım eğrilerini ISO 13320 ile uyumlu lazer kırınım ekipmanı kullanarak doğrulamanız gerekir. İnce parçacıklardaki (D10) bir kayma reçinenizin akış özelliklerini büyük ölçüde değiştireceğinden D10, D50 ve D90 değerlerine çok dikkat edin. BET nitrojen adsorpsiyon analizini kullanarak spesifik yüzey alanını doğrulamanız gerekir. Beklenenden daha yüksek bir yüzey alanı, viskozitenizi artıracak fazla miktarda ince tanecik olduğunu gösterir. Depolama sırasında bileşim hatalarını ve erken reçine ilerlemesini önlemek için nakliyeden önce tipik olarak %0,1'in altındaki sıkı nem içeriği sınırları uygulanmalıdır.
Dolgu maddesinin performansını doğrulamak için kürlenmiş kompoziti standart test lensleri kullanarak değerlendirmelisiniz. İyileştirilmemiş sıvı verilere güvenmek, saha güvenilirliğini tahmin etmek için yeterli değildir.
Dinamik Mekanik Analiz (DMA): Cam geçiş sıcaklığını (Tg) doğru bir şekilde belirlemek ve tüm çalışma sıcaklığı aralığı boyunca depolama modülündeki değişiklikleri izlemek için DMA'yı kullanın. Bu, silan bağlama maddesinin doğru şekilde çalıştığını doğrular.
Termomekanik Analiz (TMA): Kürlenmiş kompozitin cam geçiş sıcaklığının hem altında (alfa 1) hem de üstünde (alfa 2) tam CTE'sini ölçmek için TMA'yı kullanın. Bu, dolgu yükleme hesaplamalarınızı doğrular.
Dielektrik Arıza Testi: Silika saflığının ark veya izleme olmaksızın gerekli yalıtım standartlarını karşıladığından emin olmak için kürlenmiş test plaklarını yüksek voltaja (örn. 50 kV AC) tabi tutun.
Bileşen reddinin temel nedeninin termal uyumsuzluk, çarpıklık veya nem girişi olup olmadığını belirlemek için mevcut arıza oranlarınızı denetleyin.
Malzeme tedarikçinizden özellikle çok modlu parçacık boyutu dağılımlarına ve ekstrakte edilebilir iyon sınırlarına odaklanan kapsamlı Teknik Veri Sayfaları talep edin.
Mevcut dağıtım ekipmanınızda temel viskozite, akış ve çökelme denemeleri yapmak için numune miktarlarda epoksi modifiye silika sipariş edin.
Belirli silan birleştirme kimyalarını tam epoksi reçine sisteminiz ve kürleme profilinizle eşleştirmek için tedarikçinizle teknik bir danışmanlık görüşmesi planlayın.
C: Füme silika, reoloji kontrolü için kesinlikle koyulaştırıcı bir madde olarak, genellikle %1 ila %3 gibi küçük miktarlarda kullanılan nano ölçekli bir tozdur. Erimiş silika tozu, termal genleşme katsayısını düşürmek ve yapısal yoğunluğu arttırmak için ağırlıkça %90'a kadar büyük hacimlerde kullanılan toplu boyutlu bir dolgu maddesidir.
C: Korkunç termal uyumsuzluğu önler. Silikon kalıplar ve bakır kurşun çerçeveler ısı altında çok az genleşir. Doldurulmamış epoksi büyük ölçüde genişler. Düşük CTE silika eklemek, epoksinin genleşme oranını donanıma uyacak şekilde düşürür, termal döngü sırasında çarpık tahtaları, çatlak kalıpları ve kesilmiş lehim bağlantılarını önler.
C: Parçacık şekli ve yüzey alanı akışı belirler. Köşeli parçacıklar birbirine kenetlenir ve viskoziteyi büyük ölçüde artırır. Küresel parçacıklar birbirlerinin üzerinden geçerek daha düşük viskoziteyi korurlar. Çok modlu boyut dağılımının kullanılması, sıvı reçineyi işlenemez bir macuna dönüştürmeden maksimum dolgu maddesi yüklemesine olanak tanır.
A: Silan birleştirme maddesi ile işlenmiş silika tozudur. Bu kimyasal işlem, parçacık yüzeyini nem emiciden nem iticiye dönüştürür. İşlem ayrıca kürleme işlemi sırasında inorganik silikayı doğrudan organik epoksi matrisine çapraz bağlayan kimyasal bir köprü oluşturur.
C: Hayır. Hidrofilik silika ortamdaki nemi aktif olarak emer. Elektronikte kullanıldığında, bu hapsolmuş nem, yüksek sıcaklıkta lehimin yeniden akışı sırasında anında buharlaşır. Ortaya çıkan buhar genleşerek kapsülleyicinin çatlamasına ve katmanlara ayrılmasına neden olur, bu da mısır patlatma olarak bilinen bir başarısızlıktır.
C: Evet, sürekli cam elyaf kullanımına kıyasla çekme mukavemetini yaklaşık %15 oranında azaltabilir. Silika parçacıkları serttir ve esnemez. Bununla birlikte, basınç dayanımını ve modülü önemli ölçüde arttırırlar. Ara yüzey yapışmasını iyileştirmek için uygun silan yüzey işlemlerini kullanarak çekme kayıplarını azaltırsınız.
