کروی بمقابلہ فاسد ایلومینا الیکٹرانک انکیپسولنٹس کے لیے بہترین فلر کا انتخاب

تعارف

جیسے جیسے الیکٹرانک آلات طاقت میں بڑھتے ہوئے سائز میں سکڑتے ہیں، گرمی کا انتظام کرنا انجینئرنگ کی ایک اہم رکاوٹ بن جاتا ہے۔ الیکٹرانک انکیپسولنٹس، حفاظتی مرکبات جو نازک اجزاء کو نمی، کمپن اور تھرمل تناؤ سے بچاتے ہیں، تھرمل چالکتا فراہم کرنے کے لیے فلرز پر بہت زیادہ انحصار کرتے ہیں۔ مختلف انتخابوں میں، ایلومینا (ایلومینیم آکسائیڈ) ایک سٹیپل کے طور پر نمایاں ہے۔ تاہم، تمام ایلومینا برابر نہیں بنایا گیا ہے۔ کے درمیان انتخاب کروی ایلومینا پاؤڈر اور فاسد (کونی) ایلومینا اعلی درجے کے سیمی کنڈکٹر پیکیج کی کارکردگی کو بنا یا توڑ سکتا ہے۔ یہ گائیڈ اس بات کی کھوج کرتا ہے کہ آپ کے فلر کی جیومیٹری کیوں اہمیت رکھتی ہے، یہ مینوفیکچرنگ تھرو پٹ کو کیسے متاثر کرتی ہے، اور باریک پارٹیکل سائز کروی شکل کی طرف کیوں منتقل ہونا اکثر اگلی نسل کے تھرمل مینجمنٹ کی کلید ہے۔

بنیادی فرق کو سمجھنا: شکل، سطح اور کارکردگی

جب ہم الیکٹرانک انکیپسولنٹس میں فلرز کے بارے میں بات کرتے ہیں، تو ہم بنیادی طور پر اس بات پر بات کرتے ہیں کہ مرکب کو ناقابل عمل بنائے بغیر زیادہ سے زیادہ فعال مواد کو رال میں کیسے پیک کیا جائے۔ فاسد ایلومینا عام طور پر روایتی کرشنگ اور پیسنے کے ذریعے تیار کیا جاتا ہے۔ اس میں تیز کناروں، مختلف پہلوؤں کے تناسب، اور ایک ناہموار سطح کی خصوصیات ہیں۔ اس کے برعکس، کروی ایلومینا پاؤڈر کو اعلی درجہ حرارت کے شعلے پگھلنے یا مخصوص کیمیائی عمل کے ذریعے تیار کیا جاتا ہے تاکہ گیند کی قریب ترین شکل حاصل کی جا سکے۔

شکل براہ راست 'پیکنگ کی حد' پر اثرانداز ہوتی ہے۔ ایک بالٹی کو سنگ مرمر کے مقابلے میں کٹے ہوئے پتھروں سے بھرنے کا تصور کریں۔ آپ ایک ہی جگہ میں مزید سنگ مرمر فٹ کر سکتے ہیں کیونکہ وہ ایک دوسرے کے اوپر گھومتے ہیں اور مؤثر طریقے سے خلا میں آباد ہوتے ہیں۔ encapsulants کی دنیا میں، یہ زیادہ فلر لوڈنگ کا ترجمہ کرتا ہے۔ زیادہ لوڈنگ کا مطلب بہتر تھرمل کارکردگی ہے، کیونکہ وہاں زیادہ ایلومینا اور حرارت کو چلانے کے لیے کم رال ہوتی ہے۔

مزید برآں، کی سطح کا رقبہ صنعتی گریڈ کے فاسد ایلومینا اس کے کروی ہم منصب سے نمایاں طور پر زیادہ ہے۔ تیز کنارے رال میٹرکس کے اندر مزید رگڑ پیدا کرتے ہیں۔ یہ رگڑ viscosity کو بڑھاتا ہے، جس سے مواد کو ڈالنا یا انجیکشن لگانا مشکل ہو جاتا ہے۔ پر سوئچ کر کے تھرمل طور پر کنڈکٹیو کروی فلر ، مینوفیکچررز بہاؤ کے قابل مستقل مزاجی کو برقرار رکھتے ہوئے 70% سے 90% وزن کی لوڈنگ حاصل کر سکتے ہیں۔ یہ توازن encapsulant فارمولیشن کا 'ہولی گریل' ہے۔

فیچر	فاسد ایلومینا۔	کروی ایلومینا پاؤڈر
پارٹیکل شیپ	کونیی، دھندلا، تیز	ہموار، کروی، یکساں
سطح کا علاقہ	اعلی (اعلی viscosity کی طرف جاتا ہے)	کم (زیادہ لوڈنگ کی اجازت دیتا ہے)
زیادہ سے زیادہ لوڈنگ	کم سے اعتدال پسند (~60%)	اعلی (90%+ تک)
سامان پر پہنیں۔	اعلی کھرچنا	کم کھرچنا
بہاؤ	غریب	بہترین (بال بیئرنگ اثر)

تھرمل چالکتا پر فلر جیومیٹری کا اثر

انکیپسولنٹس میں فلرز کو شامل کرنے کی بنیادی وجہ گرمی کو چپس سے دور کرنا ہے۔ ایک جامع مواد میں حرارتی چالکتا 'حرارتی راستوں' کی تشکیل پر منحصر ہے۔ اگر ذرات چھوتے نہیں ہیں یا مضبوطی سے پیک نہیں ہوتے ہیں، تو حرارت کو پولیمر رال سے گزرنا چاہیے، جو کہ ایک خوفناک موصل ہے۔

کروی ایلومینا پاؤڈر یہاں بہترین ہے کیونکہ اس کی شکل 'زیادہ سے زیادہ پیکنگ کثافت' کے لیے اجازت دیتی ہے۔ انجینئرز اکثر مختلف سائز کے مرکب کا استعمال کرتے ہیں—بڑے کرہوں اور باریک ذرہ سائز کے چھوٹے دائرے—انٹرسٹیشنل خالی جگہوں کو پُر کرنے کے لیے۔ یہ ایک گھنے نیٹ ورک بناتا ہے جہاں ذرات مسلسل رابطے میں رہتے ہیں۔ فاسد ذرات، اپنی عجیب و غریب شکلوں کے ساتھ، اکثر بڑے 'رال سے بھرپور' خلا چھوڑ دیتے ہیں جو تھرمل انسولیٹر کے طور پر کام کرتے ہیں۔

مزید یہ کہ کی یکسانیت صنعتی گریڈ کے کروی فلرز اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ تھرمل توسیع isotropic ہے۔ جب کوئی آلہ گرم ہوتا ہے، تو یہ پھیلتا ہے۔ اگر فلر کے ذرات تصادفی طور پر دھندلے اور مبنی ہوتے ہیں، تو وہ اندرونی دباؤ پیدا کر سکتے ہیں جو مائیکرو کریکنگ کا باعث بنتے ہیں۔ دائرے تمام سمتوں میں یکساں طور پر تناؤ کو تقسیم کرتے ہیں۔ اس قابل اعتمادی کی وجہ سے کروی ایلومینا پاؤڈر کو اعلی قابل اعتماد آٹوموٹیو سینسرز اور پاور ماڈیولز کے لیے ترجیح دی جاتی ہے جہاں تھرمل سائیکلنگ اکثر اور شدید ہوتی ہے۔

ہائی لوڈنگ لیولز کو حاصل کرنا

تھرمل چالکتا کی سطح 3.0 W/m·K سے اوپر تک پہنچنے کے لیے، آپ کو فلر مواد کو حد تک دھکیلنا چاہیے۔ ہمیں معلوم ہوتا ہے کہ فاسد ایلومینا بہت پہلے 'viscosity wall' سے ٹکراتی ہے۔ ایک بار جب مرکب ایک گاڑھا پیسٹ بن جاتا ہے، تو یہ فلپ چپ BGA یا پاور ڈسکریٹ پیکج میں پنوں کے درمیان چھوٹے خلا کو نہیں گھس سکتا۔ ہم خاص طور پر اس دیوار کو نظرانداز کرنے کے لیے کروی ایلومینا پاؤڈر کا استعمال کرتے ہیں ، ان کیپسولنٹ کی 'انڈر فل' یا 'اوور مولڈ' پیچیدہ جیومیٹریز کی صلاحیت کو قربان کیے بغیر انتہائی ہائی تھرمل راستوں کو فعال کرتے ہیں۔

واسکاسیٹی اور بہاؤ: 'بال بیئرنگ اثر'

مینوفیکچرنگ میں، وقت پیسہ ہے. اگر ایک انکیپسولنٹ کو مولڈ میں یا ڈائی کے نیچے بہنے میں بہت زیادہ وقت لگتا ہے تو تھرو پٹ گر جاتا ہے۔ کروی ایلومینا پاؤڈر متعارف کراتا ہے جسے ہم 'بال بیئرنگ ایفیکٹ' کہتے ہیں۔ کیونکہ ذرات ہموار اور گول ہوتے ہیں، وہ کم سے کم مزاحمت کے ساتھ ایک دوسرے سے گزرتے ہیں۔

یہ سیال رویہ درستگی پالش کے لیے اہم ہے۔ حتمی پیداواری عمل کی جب انکیپسولنٹ میں زیادہ فلر مواد کے باوجود کم وسکوسیٹی ہوتی ہے، تو اس پر کم دباؤ پر کارروائی کی جا سکتی ہے۔ ہائی پریشر انجیکشن سونے کے نازک تاروں کو نقصان پہنچا سکتا ہے—ایک ایسا رجحان جسے 'وائر سویپ' کہا جاتا ہے۔ نمی سے بچنے والے کروی فلر کا استعمال ہائی پریشر کی ضرورت کو کم کرتا ہے، اس طرح فعال آلات کی پیداوار میں اضافہ ہوتا ہے۔

مزید برآں، فاسد ایلومینا کی کھرچنے والی نوعیت سامان تقسیم کرنے کے لیے ایک ڈراؤنا خواب ثابت ہو سکتی ہے۔ تیز کنارے سٹینلیس سٹیل کی نوزلز اور پمپوں پر پیس جاتے ہیں، جس کی وجہ سے بار بار بند ہونے اور دھاتی ملبے کے ساتھ رال کی آلودگی ہوتی ہے۔ کروی ایلومینا پاؤڈر ہارڈ ویئر پر زیادہ نرم ہے۔ یہ آپ کے سازوسامان کی زندگی کو محفوظ رکھتا ہے اور اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ڈائی الیکٹرک خصوصیات کو مشینوں سے اتارے گئے دھاتی فلیکس سے سمجھوتہ نہیں کیا جاتا ہے۔ انکیپسولنٹ کی

ڈسپنسنگ کے عمل کو بہتر بنانا

1. کم جمنا : ہموار دائروں میں چھوٹی ڈسپنس سوئیوں کو پلنے اور بند کرنے کا امکان کم ہوتا ہے۔

2. مستحکم شیلف لائف : کروی ذرات زیادہ متوقع طور پر آباد ہوتے ہیں اور فاسد ذرات کو آپس میں بند کرنے کے مقابلے میں دوبارہ منتشر ہونا آسان ہوتا ہے۔

3. تیز تر انڈر فل : کیپلیری ایکشن کروی سے بھری رال کو زیادہ تیزی سے بڑے رقبے والے سلیکون کے نیچے کھینچتی ہے۔

ڈائی الیکٹرک سالمیت اور نمی کی مزاحمت

الیکٹرانک encapsulants صرف تھرمل موصل نہیں ہیں؛ وہ برقی موصل بھی ہیں۔ استعمال ہونے والے کسی بھی فلر کو ہائی ڈائی الیکٹرک طاقت کو برقرار رکھنا چاہیے۔ شارٹ سرکٹ کو روکنے کے لیے کم معیار کے فلرز میں موجود نجاست کوندنے والے راستوں کے طور پر کام کر سکتی ہے۔ کروی ایلومینا پاؤڈر اکثر اعلی طہارت پگھلنے کے عمل کے ذریعے تیار کیا جاتا ہے جو معیاری گراؤنڈ ایلومینا میں پائی جانے والی بہت سی آئنک نجاستوں کو ختم کرتا ہے۔

فلر کی سطح نمی مزاحم کارکردگی میں بھی کردار ادا کرتی ہے۔ فاسد ذرات کی سطح پر گہری 'وادی' اور 'دراریں' ہوتی ہیں جہاں نمی چھپ سکتی ہے۔ ہائی ٹمپریچر سولڈرنگ (ری فلو) کے دوران، یہ پھنسی ہوئی نمی بھاپ میں بدل سکتی ہے، جس کی وجہ سے انکیپسولنٹ پھٹ سکتا ہے یا ڈیلامینیٹ ہو سکتا ہے—ایک ناکامی جسے 'پاپ کارننگ' کہا جاتا ہے۔

کی ہموار، مہر بند سطح باریک ذرہ سائز کے کروی ذرہ نمی کو چھپانے کے لیے کہیں بھی پیش نہیں کرتی ہے۔ جب سائلین کپلنگ ایجنٹوں کے ساتھ علاج کیا جاتا ہے تو، کروی ایلومینا پاؤڈر رال میٹرکس سے زیادہ مؤثر طریقے سے منسلک ہوتا ہے۔ یہ ماحول کے خلاف ایک سخت مہر بناتا ہے۔ ہم نے دیکھا ہے کہ کروی فلرز استعمال کرنے والے انکیپسولنٹس HAST (ہائیلی ایکسلریٹڈ اسٹریس ٹیسٹ) اور متعصب نمی کے ٹیسٹوں کو فاسد فلرز استعمال کرنے والوں سے کہیں زیادہ مستقل طور پر پاس کرتے ہیں۔

برقی موصلیت کو برقرار رکھنا

• کم آئنک مواد : معیاری صنعتی گریڈ کروی ایلومینا سوڈیم اور پوٹاشیم آئنوں کو کم سے کم کرتا ہے جو کہ رساو کا سبب بنتے ہیں۔

• سطح کا علاج : کروی شکل کپلنگ ایجنٹوں کی زیادہ یکساں کوٹنگ کی اجازت دیتی ہے، غیر نامیاتی فلر اور نامیاتی پولیمر کے درمیان انٹرفیس کو بہتر بناتی ہے۔

• باطل میں کمی : بہتر بہاؤ کا مطلب ہے کہ انکیپسولیشن کے دوران ہوا کے کم بلبلے (voids) پھنس جاتے ہیں۔ چونکہ ہوا آئنائز کر سکتی ہے اور کورونا ڈسچارج کا باعث بن سکتی ہے، لہٰذا ہائی وولٹیج ایپلی کیشنز کے لیے خالی جگہوں کو کم کرنا ضروری ہے۔

صحت سے متعلق پالش اور سطح ختم کی ضروریات

کچھ الیکٹرانک ایپلی کیشنز میں انکیپسولنٹ کی سطح کو بالکل فلیٹ یا پالش کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، خاص طور پر آپٹیکل سینسرز یا ملٹی ڈائی ماڈیولز میں جنہیں بعد میں پتلا کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ کروی ایلومینا پاؤڈر کرنے میں اہم کردار ادا کرتا ہے پریسجن پالش ۔

جب آپ فاسد ایلومینا سے بھرے ہوئے مرکب کو پیستے یا پالش کرتے ہیں، تو تیز ذرات بڑے گڑھے چھوڑتے ہوئے رال سے 'چوڑتے' ہیں۔ وہ آس پاس کی رال یا نازک سلکان کو بھی کھرچ سکتے ہیں۔ تاہم، دائرے زیادہ یکساں طور پر گر جاتے ہیں۔ چونکہ ان میں تیز 'لنگر پوائنٹس' کی کمی ہوتی ہے، اس لیے وہ سطح کو پھاڑنے کی ایک ہی سطح کا سبب نہیں بنتے۔

یہ صنعتی گریڈ ایپلی کیشنز کے لیے خاص طور پر اہم ہے جہاں انکیپسولنٹ مزید لتھوگرافی یا پتلی فلم جمع کرنے کے لیے سبسٹریٹ کے طور پر کام کرتا ہے۔ ایک ہموار سطح بعد میں آنے والی تہوں کی بہتر چپکنے اور حتمی ڈیوائس میں کم نقائص کا باعث بنتی ہے۔ اگر آپ کے عمل میں مکینیکل پتلا ہونا یا CMP (کیمیکل مکینیکل پلانرائزیشن) شامل ہے، تو باریک ذرہ سائز کے کروی فلر پر سوئچ کرنا تقریباً ہمیشہ ایک ضرورت ہوتی ہے۔

لاگت سے فائدہ کا تجزیہ: کیا کروی ایلومینا پریمیم کے قابل ہے؟

اس حقیقت کو نظر انداز نہیں کیا جا سکتا کہ کروی ایلومینا پاؤڈر فاسد ایلومینا سے زیادہ مہنگا ہے۔ 2,000 ° C سے زیادہ درجہ حرارت پر ایلومینا کو پگھلانے کے لیے درکار توانائی کافی ہے۔ تاہم، صرف 'قیمت فی کلوگرام' کو دیکھنا ایک غلطی ہے۔ ہمیں ڈیوائس اسمبلی کے عمل میں 'ملکیت کی کل لاگت' کو دیکھنا چاہیے۔

استعمال کرنے کے فوائد کروی ایلومینا پاؤڈر اکثر کئی میکانزم کے ذریعے ابتدائی لاگت سے زیادہ ہوتے ہیں:

1. زیادہ پیداوار : کم ٹوٹی ہوئی تاروں اور کم 'پاپ کارن' کی ناکامی کا مطلب ہے کہ فی ویفر زیادہ قابل فروخت یونٹ۔

2. لوئر مینٹیننس : غیر کھرچنے والے کروی فلر استعمال کرتے وقت ڈسپنسنگ پمپ اور نوزلز 3-5 گنا زیادہ دیر تک چلتے ہیں۔

3. بہتر کارکردگی : اگر آپ فاسد سے کروی فلرز میں منتقل ہو کر تھرمل چالکتا کو 50% تک بڑھا سکتے ہیں، تو ہو سکتا ہے کہ آپ ایک چھوٹا، سستا ہیٹ سنک استعمال کر سکیں یا چپ کو تیزی سے چلا سکیں، جس سے حتمی مصنوعات میں مارکیٹ ویلیو شامل ہو جائے۔

4. عمل کی رفتار : تیز بہاؤ کی رفتار اور مختصر علاج کے چکر (بہتر گرمی کی تقسیم کی وجہ سے) فیکٹری کی صلاحیت میں اضافہ کرتے ہیں۔

فاسد ایلومینا کے ساتھ کب رہنا ہے؟

اگرچہ ہم کروی ایلومینا پاؤڈر کی وکالت کرتے ہیں، فاسد ایلومینا اب بھی اپنی جگہ ہے۔ اگر آپ کی تھرمل ضروریات کم ہیں (<1.5 W/m·K) اور آپ کا پیکج جیومیٹری بڑا اور سادہ ہے، تو اعلی کارکردگی والے ایپلی کیشنز میں کی لاگت کی بچت صنعتی گریڈ کے فاسد ایلومینا جائز ہو سکتی ہے۔ یہ اکثر بڑی کاسٹنگز میں 'diluent' کے طور پر استعمال ہوتا ہے جہاں بہاؤ کوئی سخت رکاوٹ نہیں ہے۔

صحیح درجہ کا انتخاب: باریک ذرہ سائز اور ملاوٹ کی حکمت عملی

بہترین فلر کا انتخاب صرف 'بے قاعدہ' پر 'کروی' کو منتخب کرنے کے بارے میں نہیں ہے۔ یہ 'پارٹیکل سائز ڈسٹری بیوشن' (PSD) کے بارے میں ہے۔ زیادہ تر جدید encapsulants ملٹی موڈل مرکب استعمال کرتے ہیں۔

ایک 'بڑا' ملا کر کروی ایلومینا پاؤڈر (مثلاً 20-40 مائیکرون) ایک باریک پارٹیکل سائز گریڈ (مثلاً 2-5 مائیکرون) کے ساتھ، ہم کثافت کو زیادہ سے زیادہ کر سکتے ہیں۔ چھوٹے دائرے بڑے دائروں کے درمیان خالی جگہوں پر بالکل فٹ ہوجاتے ہیں۔ اسے اکثر 'اپولونیئن پیکنگ' کہا جاتا ہے۔

ملاوٹ کی قسم	جزو اے	جزو B	نتیجہ خیز جائیداد
مونو موڈل	10μm کروی	کوئی نہیں۔	اعتدال پسند viscosity، آسان ہینڈلنگ
بیموڈل	30μm کروی	3μm کروی	ہائی لوڈنگ، اعلی تھرمل چالکتا
تریموڈل	50μm کروی	10μm کروی	0.5μm باریک ذرہ سائز

ہم اکثر تجویز کرتے ہیں کہ ان مرکبوں میں تھرمل طور پر کنڈکٹیو سطح کا علاج شامل کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ ذخیرہ کرنے کے دوران ٹھیک نہ ہوں۔ PSD میں مستقل مزاجی وہی ہے جو ایک پریمیم انڈسٹریل گریڈ سپلائر کو باقی سے الگ کرتی ہے۔ اگر 'ٹھیک' حصہ بہت چھوٹا ہے تو، سطح کا رقبہ آسمانی راکٹ اور چپکتا پن واپس آجاتا ہے۔ اگر یہ بہت بڑا ہے، تو یہ خلا میں فٹ نہیں ہو گا۔ صحت سے متعلق سب کچھ ہے۔

نتیجہ

'Spherical vs Irregular Alumina' کی جنگ میں، فاتح کسی بھی اعلی کارکردگی والے الیکٹرانک ایپلیکیشن کے لیے واضح ہے۔ جب کہ فاسد ایلومینا بنیادی کاموں کے لیے ایک سرمایہ کاری مؤثر انتخاب ہے، کروی ایلومینا پاؤڈر اعلی کثافت، ہائی پاور الیکٹرانکس کے لیے ضروری فعال ہے۔ 'بال بیئرنگ' بہاؤ، الٹرا ہائی تھرمل لوڈنگ، اور اعلیٰ ڈائی الیکٹرک تحفظ فراہم کرنے کی اس کی صلاحیت اسے جدید encapsulants کے لیے سونے کا معیار بناتی ہے۔

انتخاب کر کے فائن پارٹیکل سائز کے کروی فلر کا ، مینوفیکچررز اس بات کو یقینی بنا سکتے ہیں کہ ان کے آلات ٹھنڈے، زیادہ دیر تک چلیں، اور زیادہ پیداوار کے ساتھ تیار ہوں۔ چاہے آپ موبائل پروسیسرز کے لیے انڈر فلز ڈیزائن کر رہے ہوں یا الیکٹرک گاڑیوں کے انورٹرز کے لیے پوٹنگ کمپاؤنڈز، آپ کے ایلومینا فلر کی جیومیٹری آپ کی تھرمل مینجمنٹ حکمت عملی کی بنیاد ہے۔

شینگٹیان کے بارے میں: ہماری مینوفیکچرنگ ایکسیلنس

ہماری شینگٹیان فیکٹری میں، ہمیں جدید مواد کی صنعت میں ایک سرکردہ قوت ہونے پر فخر ہے۔ ہم نے جدید ترین flame-spheroidization ٹیکنالوجی میں بہت زیادہ سرمایہ کاری کی ہے، جس سے ہم Spherical Alumina پاؤڈر تیار کر سکتے ہیں۔ عالمی معیار کے دائرہ کار اور پاکیزگی کے ساتھ ہماری سہولت صرف ایک پروڈکشن لائن نہیں ہے۔ یہ تکنیکی مہارت کا مرکز ہے جہاں ہم ذرات کے سائز کی مستقل مزاجی، نمی سے بچنے والی خصوصیات اور تھرمل کارکردگی کے لیے ہر بیچ کی سختی سے جانچ کرتے ہیں۔ ہم سمجھتے ہیں کہ سیمی کنڈکٹر دنیا میں، ایک معمولی انحراف بھی تباہ کن ناکامی کا باعث بن سکتا ہے۔ اسی لیے ہم سخت ISO سے تصدیق شدہ کوالٹی کنٹرولز کو برقرار رکھتے ہیں۔ ہماری طاقت ہمارے کلائنٹس کے مخصوص رال سسٹمز کے لیے پارٹیکل سائز کی تقسیم کو حسب ضرورت بنانے کی ہماری صلاحیت میں مضمر ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ جب آپ Shengtian کا انتخاب کرتے ہیں ، تو آپ کو ایک پارٹنر مل رہا ہے جو آپ کی مینوفیکچرنگ کامیابی اور آپ کے الیکٹرانک اجزاء کی وشوسنییتا کے لیے وقف ہے۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

Q1: کروی ایلومینا تھرمل چالکتا کے لیے فاسد ایلومینا سے بہتر کیوں ہے؟ A: کروی ایلومینا پاؤڈر اعلی پیکنگ کثافت کی اجازت دیتا ہے۔ جب ذرات کو سختی سے پیک کیا جاتا ہے، تو حرارت کے ذریعے سفر کرنے کے لیے زیادہ رابطے کے مقامات ہوتے ہیں، جو کہ انکیپسولنٹ کی تھرمل طور پر کنڈکٹیو کارکردگی میں نمایاں طور پر اضافہ کرتا ہے، جو کہ فاسد فلرز کے دانے دار، خالی ڈھانچے کے مقابلے میں۔

Q2: کیا ایلومینا کی شکل انکیپسولنٹ کی برقی خصوصیات کو متاثر کرتی ہے؟ A: ہاں۔ کروی ذرات میں عام طور پر ہموار سطح ہوتی ہے اور ان کے مینوفیکچرنگ کے عمل کی وجہ سے آئنک ناپاکی کی سطح کم ہوتی ہے۔ یہ ڈائی الیکٹرک طاقت کو بڑھاتا ہے اور ہائی وولٹیج کے تحت برقی رساو یا خرابی کے خطرے کو کم کرتا ہے۔

Q3: کیا میں اخراجات کو بچانے کے لیے فاسد اور کروی ایلومینا کو ملا سکتا ہوں؟ A: ہاں، بہت سی کمپنیاں 'ہائبرڈ' طریقہ استعمال کرتی ہیں۔ تاہم، یہاں تک کہ فاسد ایلومینا کی ایک چھوٹی سی مقدار بھی viscosity کو نمایاں طور پر بڑھا سکتی ہے۔ اعلی درجے کی ایپلی کیشنز جیسے انڈر فلز کے لیے، بہاؤ کو برقرار رکھنے کے لیے عام طور پر 100% کروی ایلومینا پاؤڈر فارمولیشن کی ضرورت ہوتی ہے۔

Q4: کیا کروی ایلومینا میرے آلات کو کھرچنے والا ہے؟ A: نہیں، یہ بہت کم کھرچنے والا ہے۔ چونکہ اس میں تیز کناروں کی کمی ہے، اس لیے یہ آپ کی ڈسپینسنگ سوئیاں اور پمپ کو 'ریت نیچے' نہیں کرتا۔ یہ صنعتی گریڈ پروڈکشن لائنوں کے لیے ایک بڑا فائدہ ہے جو ڈاؤن ٹائم کو کم کرنا چاہتے ہیں۔

Q5: میں اپنے encapsulant کے لیے صحیح پارٹیکل سائز کا انتخاب کیسے کروں؟ A: یہ آپ کے 'بانڈ لائن کی موٹائی' یا اس خلا پر منحصر ہے جسے آپ کو پر کرنے کی ضرورت ہے۔ ایک عام اصول یہ ہے کہ سب سے بڑا ذرہ سب سے چھوٹے خلا کے سائز کے 1/3 سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ کا استعمال باریک پارٹیکل سائز گریڈ نازک اجزاء کے درمیان تنگ جگہوں تک پہنچنے میں مدد کرتا ہے۔