Sferični silicijev dioksid v prahu za elektronske embalaže

Nenehna miniaturizacija polprevodniških naprav in porast integracije zelo velikega obsega (VLSI) zahtevata embalažne materiale, ki lahko obvladajo ekstremne toplotne in mehanske obremenitve. Tradicionalna kotna polnila iz silicijevega dioksida ne dosegajo visoke gostote pakiranja, potrebne za napredne sekance. Povzročajo nesprejemljive skoke viskoznosti v epoksidnih spojinah za vlivanje (EMC), močno abrazivno obrabo na proizvodnih orodjih in povečana tveganja pometanja žice ali pokanja odrezkov. Za doseganje stopenj polnjenja do 90 % ob ohranjanju predelovalnosti morajo inženirji preiti na specializirano sferični kremenčev prah za elektronsko pakiranje . Ta prehod odpravlja reološka ozka grla, kar omogoča gosto nalaganje polnila, ne da bi pri tem ogrozili značilnosti pretoka nestrjene smole. Preučili bomo merila za tehnično ocenjevanje, metode izdelave, kompromise glede učinkovitosti in tveganja pri izvajanju nabave teh materialov.

• Morfologija narekuje pretok: prah silicijevega dioksida z visoko sferičnostjo je obvezen za doseganje največje gostote pakiranja (do 90 %) v EMC in smolah za polnilo, hkrati pa ohranja nizko viskoznost in preprečuje pometanje žice med inkapsulacijo.

• Čistost preprečuje okvaro: sferični silicijev dioksid visoke čistosti (99,9 %+) s strogo nadzorovanimi ionskimi nečistočami in nizkimi emisijami delcev alfa ni predmet pogajanj, da bi preprečili mehke napake v pomnilniških napravah in korozijo v integriranih vezjih.

• Optimizacija PSD je ključnega pomena: Izbira pravilne porazdelitve velikosti delcev (PSD) – običajno mešanje velikosti med 0,01 μm in 50 μm, s specifičnimi ozkimi rezi, kot je 2,5 μm za napredna podpolnila – je glavni vzvod za uravnoteženje zmanjšanja koeficienta toplotnega raztezanja (CTE) s pretočnostjo smole.

• Pomembna je proizvodna metoda: Dobaviteljeva sintezna metoda (npr. plamenska fuzija proti sol-gelu) v osnovi narekuje osnovno čistost, doslednost sferičnosti in primernost za posebne segmente končne uporabe.

• Površinska obdelava zmanjša tveganje: neobdelan ultra fin sferični silicijev dioksid je nagnjen k aglomeraciji; ocenjevanje dobaviteljevih zmožnosti spreminjanja površine (npr. silanskih spojil) je ključnega pomena za zagotavljanje enakomerne disperzije.

Vloga sferičnega kremenčevega prahu v elektronski embalaži

Določitev meril uspeha

Sodobna embalaža polprevodnikov deluje pod strogimi fizičnimi omejitvami. Enkapsulant mora zagotavljati minimalno toplotno raztezanje, visoko toplotno prevodnost, absolutno odpornost na vlago in visok proizvodni izkoristek. Silikonske matrice imajo zelo nizek koeficient toplotne razteznosti (CTE), običajno okoli 2,6 do 3,0 ppm/K. Epoksidne smole brez polnila kažejo veliko višji CTE, ki pogosto presega 60 ppm/K. Bakreni svinčeni okvirji imajo približno 17 ppm/K. Ta resna neusklajenost ustvarja ogromno termomehansko obremenitev med temperaturnim ciklom. Če tega stresa ne obvladate, povzroči razslojevanje na vmesniku za pritrditev matrice, utrujenost spajkalnega spoja ali katastrofalno pokanje matrice. Primarna funkcija polnilnega materiala je premostiti to fizično vrzel. Z nalaganjem smole s polnilom z nizkim CTE inženirji zmanjšajo CTE kompozita, hkrati pa ohranijo električne izolacijske lastnosti paketa.

Epoksi spojine za vlivanje (EMC) in smole za polnilo

Pri formulaciji EMC in smol za polnilo, silicijev dioksid v prahu za elektronsko embalažo deluje kot primarno funkcionalno polnilo. Te smole pogosto vsebujejo od 70 do 90 mas. % silicijevega dioksida. Polnilo ščiti krhke silicijeve matrice pred fizičnim udarcem, vdorom vlage in kemičnimi onesnaževalci. Procesi prenosnega brizganja zahtevajo, da EMC vzdržuje nizko viskoznost (običajno pod 15 Pa·s pri 175 °C), da teče v zapletene votline kalupa. Pri kapilarnih spodnjih polnilih, ki se uporabljajo za zasnove flip-chip, so zahteve še strožje. Polnilo mora teči skozi tako ozke vrzeli kot 10 do 50 mikrometrov, ne da bi se posedalo ali povzročalo praznine. Sferična oblika omogoča, da se delci kotalijo drug mimo drugega in mimo občutljivih spajkalnih izboklin, kar zagotavlja enakomerno porazdelitev pod matrico in povečuje strukturno celovitost končnega sestava.

Mikroelektronski substrati in bakreni laminati (CCL)

Poleg tekočih inkapsulantov in zmesi za oblikovanje se sferični silicijev dioksid vse pogosteje uporablja pri izdelavi togih in fleksibilnih podlag za mikroelektroniko. Pri visokofrekvenčnih bakrenih laminatih (CCL), ki se uporabljajo za komunikacije 5G, avtomobilski radar (npr. sistemi 77 GHz) in napredne strežniške plošče, je dimenzijska stabilnost stroga zahteva. Vključitev sferičnega silicijevega dioksida v substratne matrice bismaleimid triazina (BT) ali PTFE zmanjša dielektrično konstanto (Dk) in faktor disipacije (Df). Kremen naravno kaže nizek Dk približno 3,8 in Df okoli 0,001. To zmanjša izgubo signala pri hitrem prenosu podatkov. Gladka površina sferičnih delcev prav tako preprečuje mikroabrazijo občutljivih prepletov steklenih vlaken, uporabljenih v teh laminatih, in ohranja mehansko trdnost plošče med stiskanjem in vrtanjem.

Premik od kotnega do sferičnega

Prehod iz kotnega zdrobljenega silicijevega dioksida na sferični silicijev dioksid predstavlja temeljni premik v embalažnem inženirstvu. Kotni silicijev dioksid se proizvaja z mehanskim mletjem kremenčevih blokov. Je poceni, vendar močno omejuje stopnje polnjenja. Kotni delci imajo visoko specifično površino (SSA). Visok SSA pomeni, da je na površini delcev imobilizirano več tekoče smole, zaradi česar je na voljo manj proste smole za lažji pretok. Nazobčani robovi se zaskočijo v smolo, eksponentno povečajo viskoznost in povzročijo obrabo abrazivnih orodij v kalupih in dozirnih šobah. Sferični silicijev dioksid omogoča ultra visoke stopnje polnjenja z minimalnim trenjem. Gladke, zaobljene površine zmanjšajo skupno površino na enoto prostornine, kar zahteva manj smole za omočenje delcev. To omogoča inženirjem, da zapakirajo več silicijevega dioksida v isto prostornino, znižajo CTE in izboljšajo toplotno prevodnost, ne da bi neutrjeno smolo spremenili v trdno snov, ki ni primerna za delo.

Primerjava kotnih in sferičnih silicijevih polnil

Mere tehnične ocene za sferični silicijev dioksid elektronskega razreda

Vrednotenje proizvodnih metod (plamenska fuzija proti kemični sintezi)

Metoda sinteze neposredno določa fizikalno in kemično izhodišče polnila. Tradicionalna plamenska fuzija vključuje dovajanje oglatega kremenčevega prahu visoke čistosti v visokotemperaturni plazemski ali kisik-vodikov plamen (pogosto nad 2000 °C). Nepravilni delci se takoj stopijo in površinska napetost jih potegne v popolne krogle, preden zapustijo območje zgorevanja in se hitro ohladijo. Ta metoda je zelo razširljiva in proizvede večino sferični silicijev dioksid elektronskega razreda, ki se uporablja v standardnih logičnih vezjih, diskretnih komponentah in standardnih CCL.

Napredna kemična sinteza, kot je sol-gel postopek ali prenos vlage v parni fazi (VMC), gradi delce silicijevega dioksida na molekularni ravni. Sol-gel vključuje hidrolizo in kondenzacijo silicijevih alkoksidov (kot je tetraetil ortosilikat, TEOS) v alkoholni raztopini s katalizatorjem iz amoniaka. Ker se ne opira na izkopani kremen, kemična sinteza doseže skoraj popolno čistost in natančno sferičnost. VMC uporablja silicijev kovinski prah, ki reagira s kisikom in vodno paro v nadzorovanem visokotemperaturnem reaktorju. Inženirji določajo kemično sintetiziran silicijev dioksid za najsodobnejše pomnilniške naprave, močnostno elektroniko in napredne logične čipe vozlišč, pri katerih ni mogoče tolerirati sledi nečistoč.

Metode in specifikacije za proizvodnjo kremenčevega prahu

Ocenjevanje visoke sferičnosti in morfologije

Sferičnost je kvantificirana kot razmerje, kjer je popolna krogla enaka 1,0. To se običajno meri s programsko opremo za samodejno analizo slik, ki je povezana z vrstičnim elektronskim mikroskopom (SEM), pri čemer se izračuna krožnost na tisoče delcev. Za elektronsko embalažo je sprejemljivo razmerje sferičnosti običajno >0,95. Delci z nižjimi razmerji kažejo površinske nepravilnosti, ki povečajo specifično površino. Večja specifična površina absorbira več tekoče epoksidne smole, tako da je na voljo manj smole za olajšanje pretoka. prah silicijevega dioksida z visoko sferičnostjo je neposredno povezan z zmanjšano viskoznostjo v nestrjenem stanju. Ta nizka viskoznost omogoča spojini, da teče skozi zapletene geometrije kalupov, se pomika okoli gostih žičnih vezi in zapolnjuje mikroskopske votline, ne da bi ujela zračne žepe ali povzročila nepopolno zapolnitev.

Porazdelitev velikosti delcev (PSD) in gostota pakiranja

Z eno samo velikostjo delcev je nemogoče doseči 90-odstotno stopnjo polnjenja. Inženirji se zanašajo na večmodalno porazdelitev velikosti delcev (PSD) za odpravo intersticijskih praznin. Z mešanjem grobih, srednjih in finih delcev - običajno v razponu od 0,01 μm do 50 μm - se manjši delci natančno prilegajo v vrzeli, ki jih pustijo večji. To sledi uveljavljenim teoretičnim modelom pakiranja, kot sta modela Andreasen ali Furnas, ki maksimirajo trdno frakcijo kompozita.

Za napredno pakiranje so potrebni posebni ozki rezi. Pri kapilarnih spodnjih polnilih za modele flip-chip je reža med matrico in substratom izjemno ozka. Če največja velikost delcev preseže eno tretjino višine reže, se bodo delci zataknili, kar bo povzročilo ločevanje polnila in iztekanje smole. Inženirji pogosto določijo stroge porazdelitve, da zagotovijo gladko kapilarno delovanje.

1. Določite najmanjšo velikost vrzeli v zasnovi embalaže (npr. 15 μm naklona).

2. Določite absolutni največji zgornji rez (D100) za prah silicijevega dioksida in zagotovite, da ne preseže ene tretjine velikosti reže (npr. 5 μm).

3. Izberite primarno grobo frakcijo, da določite strukturno matriko (npr. D50 2,5 μm).

4. Mešajte sekundarne in terciarne fine frakcije (npr. 0,5 μm in 0,1 μm), da zapolnite intersticijske praznine med grobimi delci.

5. Preverite končno mešanico PSD z analizo laserske difrakcije, da zagotovite, da ni prevelikih aglomeratov.

Zahteve za sferični silicijev dioksid visoke čistosti

Elementi v sledovih v matrici silicijevega dioksida lahko uničijo funkcionalnost polprevodnikov. sferični silicijev dioksid visoke čistosti zahteva strog nadzor nad dvema specifičnima kategorijama onesnaževal: radioaktivnimi izotopi in ionskimi nečistočami.

Alpha Emission Control je kritičen parameter za pomnilniške naprave. Naravni kremen vsebuje sledove urana (U) in torija (Th). Ko ti elementi radioaktivno razpadajo, oddajajo delce alfa (helijeva jedra) z energijami med 4 in 9 MeV. Če delec alfa zadene občutljivo vozlišče v čipu SRAM ali DRAM z visoko gostoto, ustvari pare elektron-luknja v siliciju. Ta prehodni naboj lahko obrne stanje pomnilniškega bita in povzroči »mehko napako«. Embalažni materiali za pomnilniške čipe zahtevajo silicijev dioksid z ultra nizko vsebnostjo alfa (ULA), pri čemer sta ravni U in Th strogo nadzorovani pod 0,001 ppb, kar ustvarja manj kot 0,001 štetja na uro na kvadratni centimeter (cph/cm²).

Ionske nečistoče predstavljajo resno grožnjo fizičnemu ožičenju čipa. Prosti ioni, kot so natrij (Na+), kalij (K+) in klorid (Cl-), postanejo mobilni v prisotnosti sledi vlage in električnih polj. Sčasoma ti ioni migrirajo na aluminijaste ali bakrene plasti za metalizacijo na matrici, kar povzroči anodno ali katodno korozijo. To povzroči povečan električni upor, kratke stike in morebitno okvaro naprave. Sprejemljive mejne vrednosti za ionske nečistoče so običajno pod 1 ppm, da se zagotovi dolgoročna zanesljivost.

Rezultati delovanja v polprevodniških aplikacijah

Ujemanje koeficienta toplotnega raztezanja (CTE).

Glavni mehanski cilj sferični silicijev dioksid za polprevodnike se ujema s CTE. Ko se čip vklopi, proizvaja toploto. Silicijeva matrica, bakreni svinčeni okvir in epoksi enkapsulant se širijo z različnimi hitrostmi. Če se EMC preveč razširi, potegne žične vezi in ukrivi podlago. CTE kompozitnega materiala sledi pravilu zmesi. Z obremenitvijo epoksida z do 90 % sferičnega silicijevega dioksida (ki ima CTE približno 0,5 ppm/K) se CTE kompozitnega materiala zniža s 60 ppm/K na približno 8-15 ppm/K. To se zelo ujema s silicijevo matrico in bakrenimi komponentami. To natančno ujemanje preprečuje zvijanje, ustavi razslojevanje na vmesnikih in odpravi toplotno utrujenost med tisočimi temperaturnimi cikli, ki jih naprava doživi v svoji življenjski dobi.

Toplotna prevodnost in odvajanje toplote

Ko se gostota tranzistorjev poveča, postane toplotni tok omejevalni dejavnik pri delovanju naprave. Epoksi brez polnila je toplotni izolator s toplotno prevodnostjo okoli 0,2 W/m·K. Silicijev dioksid ima višjo inherentno toplotno prevodnost (okoli 1,3 do 1,5 W/m·K). Ko je sferični silicijev dioksid gosto zapakiran v smolno matrico, delci vzpostavijo fizični stik drug z drugim in presežejo prag perkolacije. To ustvarja neprekinjene toplotne poti. To omrežje odvaja toploto stran od silicijeve matrice in jo prenaša na zunanje hladilno telo ali okolje. Gosto pakiranje izboljša odvajanje toplote, s čimer dvigne zgornje meje zmogljivosti za komponente visoke moči, kot so IGBT-ji, MOSFET-ji in napredni mikroprocesorji.

Izkoristek in zanesljivost izdelave

V procesu prenosnega vlivanja se tekoči EMC potisne v votline kalupa pod visokim pritiskom (običajno 5 do 10 MPa). Če so delci polnila oglati, nastala tekočina z visoko viskoznostjo izvaja ogromne vlečne sile na občutljive zlate ali bakrene vezne žice, ki povezujejo matrico z vodilnim okvirjem. Te žice so pogosto debele le 15 do 25 mikrometrov. To vlečenje povzroči 'pometanje žice', upogibanje žic, dokler se ne dotaknejo in povzročijo kratek stik. Gladek tok sferičnih delcev drastično zmanjša to silo upora, s čimer ohranja žice nedotaknjene in ohranja visoke proizvodne donose. Poleg tega sferični delci ne opraskajo kaljenega jekla kalupov. To zmanjšanje obrabe in trganja kalupov znižuje stroške vzdrževanja opreme, podaljšuje življenjsko dobo orodja in izboljšuje konsistentnost med serijami na proizvodni liniji.

Tveganja pri izvajanju in strategije ublažitve

Izzivi disperzije in aglomeracije

Medtem ko sferični prah silicijevega dioksida ponuja vrhunske lastnosti tečenja, ravnanje z ultra finimi vrstami predstavlja posebne izzive. Submikronski delci imajo visoko površinsko energijo in nanje močno vplivajo Van der Waalsove sile. Ko jih zmešate s tekočim epoksidom, se ti drobni delci strdijo skupaj in tvorijo aglomerate. Ti aglomerati delujejo kot umetni veliki delci, ki motijo ​​skrbno zasnovan PSD in povzročajo zagozditev materiala v ozkih režah pod polnilom. V strjenem pakiranju aglomerati ustvarjajo lokalne koncentracije napetosti, neenakomerno utrjevanje in šibke točke, kjer se lahko začnejo razpoke. Doseganje enakomerne disperzije zahteva visoko strižno mešalno opremo, kot so planetni mešalniki ali trivaljni mlini, in skrbno kontrolo reološkega profila smole med fazo mešanja.

Sredstva za modifikacijo površine in spajanje

Da bi preprečili aglomeracijo in izboljšali mehansko trdnost kompozita, je treba optimizirati vmesnik med anorganskim silicijevim dioksidom in organsko epoksi matrico. Neobdelan silicijev dioksid ima na svoji površini hidrofilne silanolne skupine (-OH), zaradi česar ni združljiv s hidrofobnimi epoksi smolami. Predhodna obdelava kremenčevega prahu s silanskimi spojnimi sredstvi reši to težavo. Molekula silana ima dva funkcionalna konca: eden je podvržen hidrolizi in kondenzaciji, da se poveže s silanolnimi skupinami na silicijevem dioksidu, drugi pa med strjevanjem reagira z epoksi polimerom. Ta kemični most izboljša oprijem na površini, preprečuje vdor vlage vzdolž meja delcev in izboljša enakomerno disperzijo. Inženirske ekipe morajo oceniti, ali naj predhodno obdelan silicijev dioksid kupijo neposredno od dobavitelja ali bodo modifikacijo površine izvedle v podjetju na podlagi njihovih zmožnosti mešanja in občutljivosti formulacije.

Običajna silanska spojna sredstva za površinsko obdelavo silicijevega dioksida

Dobavna veriga in doslednost med serijami

Neskladne surovine vodijo neposredno v neuspešne proizvodne serije. Spremembe v PSD, razmerjih sferičnosti ali stopnjah čistosti med dobaviteljevimi serijami bodo spremenile viskoznost EMC, kar bo povzročilo nepopolno polnitev kalupa ali nepričakovano vlečenje žice. Zmanjšanje tega tveganja zahteva strogo kvalifikacijo dobavne verige. Ekipe za nabavo morajo zahtevati celovito dokumentacijo o zagotavljanju kakovosti (QA) za vsako serijo.

1. Izvedite analizo laserske difrakcije na prihajajočih serijah, da preverite, ali se multimodalni PSD ujema z dogovorjenimi specifikacijami D10, D50 in D90.

2. Uporabite masno spektrometrijo z induktivno sklopljeno plazmo (ICP-MS) za kvantificiranje sledov kovin in ionskih nečistoč do ravni delcev na milijardo (ppb).

3. Izvedite avtomatizirano slikovno analizo z vrstično elektronsko mikroskopijo (SEM), da potrdite morfologijo in zagotovite, da razmerja sferičnosti ostanejo nad 0,95.

4. Izvedite sorazmerno štetje pretoka plina, da preverite, ali stopnje emisij alfa ostajajo pod 0,001 cph/cm² prag za pomnilniške aplikacije.

Zaključek

1. Zahtevajte 5 kg pilotnih vzorcev večmodalnih mešanic, prilagojenih vašim specifičnim dimenzijam kalupne votline in tolerancam rež.

2. Izvedite reološko profiliranje z viskozimetrom s stožcem in ploščo pri ciljni temperaturi oblikovanja (običajno 175 °C), da preverite obnašanje pretoka in meje viskoznosti.

3. Izvedite standardno termično kroženje JEDEC (pogoj G, od -40 °C do +125 °C) na paketih prototipov, da potrdite ujemanje CTE in preverite razslojevanje matrice.

4. Preglejte dobaviteljeve zmogljivosti za analitično preskušanje, da zagotovite, da imajo interno ICP-MS in opremo za štetje emisij alfa za zanesljivo certificiranje serij.

pogosta vprašanja

V: Kakšna je razlika med standardnim silicijevim dioksidom in sferičnim silicijevim dioksidom v prahu za elektronsko embalažo?

O: Standardni silicijev dioksid je mehansko zdrobljen, kar povzroči nazobčane, oglate delce z visoko površino. Ta nepravilna oblika ustvarja notranje trenje, ki omejuje obremenitev polnila na približno 70 %, preden postane smola preveč viskozna za obdelavo. Sferični silicijev dioksid se proizvaja s plamensko fuzijo ali kemično sintezo za ustvarjanje gladkih, zaobljenih delcev. Ta morfologija zmanjša površino in trenje, kar inženirjem omogoča, da dosežejo gostoto embalaže do 90 %, hkrati pa ohranjajo nizko viskoznost, ki je potrebna za prelivanje in doziranje pod polnilom.

V: Zakaj je sferični silicijev prah visoke čistosti potreben za pomnilniške čipe?

O: Naravni kremen vsebuje radioaktivne izotope v sledovih, zlasti uran in torij. Ko ti elementi razpadajo, oddajajo delce alfa. Če delec alfa zadene občutljivo vozlišče v pomnilniški napravi z visoko gostoto, kot je SRAM ali DRAM, ustvari električni naboj, ki lahko obrne pomnilniški bit in povzroči mehko napako. Silicijev dioksid visoke čistosti je podvržen napredni kemični sintezi ali strogemu čiščenju, da se ti radioaktivni elementi zmanjšajo na ultra nizke ravni alfa (ULA), običajno pod 0,001 delcev na milijardo.

V: Kakšna je idealna velikost delcev za elektronski sferični silicijev dioksid?

O: Ni ene same idealne velikosti delcev. Za doseganje največje gostote pakiranja je potrebna multimodalna porazdelitev velikosti delcev (PSD). Inženirji zmešajo grobe, srednje in fine delce – običajno v razponu od 0,01 μm do 50 μm – tako da manjši delci zapolnijo praznine med večjimi. Poseben zgornji rez je odvisen od uporabe. Na primer, kapilarna polnila za modele flip-chip zahtevajo strogo največjo velikost delcev, ki je pogosto omejena na 2,5 μm ali 5 μm, da se prepreči zagozditev polnila v ozkih režah.

V: Kako prah silicijevega dioksida z visoko sferičnostjo vpliva na CTE epoksi spojin za oblikovanje?

O: Epoksidne smole brez polnila imajo visok koeficient toplotnega raztezanja (CTE), medtem ko imajo silicijeve matrice zelo nizek CTE. Ta neusklajenost povzroča resne termomehanske obremenitve med delovanjem. Ker sferični silicijev dioksid zlahka teče, lahko inženirji v epoksidno matriko naložijo veliko količino tega. Silicijev dioksid ima sam po sebi nizek CTE. Z zamenjavo 85 % do 90 % volumna smole s sferičnim silicijevim dioksidom se skupni CTE kompozitnega materiala znatno zmanjša, tako da se tesno ujema s silikonsko matrico in preprečuje zvijanje.

V: Ali je mogoče sferični silicijev dioksid za polprevodnike uporabiti v aplikacijah za premajhno polnjenje?

O: Da. Izjemno fin sferični silicijev dioksid je primarno polnilo, ki se uporablja v kapilarnih spodnjih polnilih za embalažo flip-chip in napredno embalažo na ravni rezin. Gladka, sferična oblika je obvezna za to aplikacijo, ker omogoča, da material za polnilo s kapilarnim delovanjem hitro teče skozi mikroskopske reže (pogosto 10 do 50 mikrometrov) pod matrico. Kotna polnila bi se zagozdila med izboklinami spajke, kar bi povzročilo ločitev polnila, nastanek praznin in nepopolno penetracijo pod polnilo.

V: Kako način izdelave vpliva na kakovost sferičnega silicijevega dioksida?

O: Metoda izdelave narekuje osnovno čistost, sferičnost in ceno materiala. Plamenska fuzija tali izkopani kremen visoke čistosti in je industrijski standard za velike količine epoksidnih spojin za oblikovanje, ki ponujajo odlično sferičnost in dobro čistost. Metode kemične sinteze, kot je sol-gel postopek, tvorijo delce silicijevega dioksida iz molekularnih prekurzorjev. Ta pristop daje skoraj popolno sferičnost in izjemno visoko čistost, kar je nujno potrebno za najsodobnejša logična vozlišča in napredne pomnilniške IC-je, kjer celo delci na milijardo onesnaževalcev povzročijo okvaro.