الیکٹرانکس میں تھرمل مینجمنٹ کے لیے کروی ایلومینا پاؤڈر

الیکٹرانک آلات کی تیز رفتاری نے گرمی کی کھپت کو مکمل طور پر اپنی اہم حدود تک پہنچا دیا ہے۔ جدید ای وی ماڈیولز میں پائی جانے والی ہائی پاور کثافت جارحانہ تھرمل مینجمنٹ کی حکمت عملیوں کا مطالبہ کرتی ہے۔ ان ایپلی کیشنز کے لیے روایتی فاسد فلرز استعمال کرنے پر انجینئرز کو سخت تجارت کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ گرمی کی منتقلی کو بہتر بنانے کے لیے فلر لوڈنگ کو بڑھانا رال کی واسکاسیٹی کو ناقابل عمل سطح تک لے جاتا ہے۔ یہ سامان کے پہننے کو بھی تیز کرتا ہے، مینوفیکچرنگ کے اہم اجزاء کو تباہ کرتا ہے۔

آپ کو ایک ماہر کی ضرورت ہے۔ تھرمل conductive فلر ان جسمانی رکاوٹوں پر قابو پانے کے لئے. اس کے انتہائی کنٹرول شدہ مورفولوجی کے ذریعے، کروی ایلومینا پاؤڈر زیادہ سے زیادہ پیکنگ کثافت کی اجازت دیتا ہے۔ یہ ضروری برقی موصلیت سے سمجھوتہ کیے بغیر چپکنے والی رکاوٹ کو توڑ دیتا ہے۔ یہ گائیڈ انجینئرز اور پروکیورمنٹ ٹیموں کے لیے تکنیکی تشخیص کا فریم ورک فراہم کرتا ہے۔ ہم دریافت کریں گے کہ آپ کے الیکٹرانک پیکیجنگ ڈیزائنز میں ان جدید مواد کا مناسب اندازہ، وضاحت، اور عمل درآمد کیسے کیا جائے۔

کلیدی ٹیک ویز

• مورفولوجی عمل کی صلاحیت کو چلاتی ہے: ہموار، کروی شکل اعلی فلر لوڈنگ (85 wt٪ تک) کی اجازت دیتی ہے جبکہ کم وسکوسیٹی کو برقرار رکھتی ہے اور اختلاط کے سامان پر کھرچنے والے لباس کو کم کرتی ہے۔

• انجینئرڈ پارٹیکل سائز ڈسٹری بیوشن (PSD): فارمولیٹر ملٹی موڈل پارٹیکل سائز (عام طور پر 3μm سے 70μm تک) کو ملا کر پیکنگ کی بہترین کثافت حاصل کر سکتے ہیں۔

• پیوریٹی قابل اعتمادی کا حکم دیتی ہے: کم سوڈا گریڈز (<0.05% Na₂O) ایسی ایپلی کیشنز کے لیے غیر گفت و شنید ہیں جنہیں سیمی کنڈکٹر پیکیجنگ میں اعلیٰ برقی مزاحمت اور طویل مدتی استحکام کی ضرورت ہوتی ہے۔

• قابل مقدار نتائج: جب مناسب طریقے سے منتشر ہو، کروی ایلومینا معیاری تھرمل انٹرفیس مواد میں پولیمر میٹرکس کی تھرمل چالکتا کو ~0.2 W/(m·K) سے 3.0 اور 6.0 W/(m·K) کے درمیان بڑھا سکتا ہے۔

تھرمل پیکیجنگ کی رکاوٹ: روایتی فلرز کیوں کم پڑتے ہیں۔

سرکٹ بورڈ تک پہنچنے سے پہلے ہی کمپاؤنڈنگ مرحلے کے دوران تھرمل مینجمنٹ سسٹم معمول کے مطابق ناکام ہو جاتے ہیں۔ یہ ناکامی عام طور پر لیگیسی فلر شکلوں پر زیادہ انحصار کی وجہ سے ہوتی ہے۔ فاسد ذرات کی جسمانی حدود کو سمجھنا انجینئرز کو جدید شکل کے حل کی طرف منتقلی کا جواز فراہم کرنے میں مدد کرتا ہے۔

Viscosity بمقابلہ لوڈنگ مشکوک

معیاری کونیی ایلومینا پاؤڈر یا فیوزڈ سلکا کو کم لوڈنگ کی حد کی ضرورت ہوتی ہے۔ آپ کو کمپاؤنڈ کو پمپ کرنے کے قابل رکھنا چاہئے۔ فلر کے ارتکاز کو آگے بڑھانے سے نقصان دہ خالی جگہوں میں اضافہ ہوتا ہے۔ آپ ناقص بہاؤ اور تباہ کن رال کی ناکامی کا تجربہ کریں گے۔ کونیی ذرات قینچ کے نیچے میکانکی طور پر ایک ساتھ بند ہوجاتے ہیں۔ یہ آپس میں بہت زیادہ اندرونی رگڑ پیدا کرتا ہے۔ Viscosity spikes تیزی سے کمپاؤنڈ کو درست طریقے سے تقسیم کرنا ناممکن بنا دیتے ہیں۔ آپ ناگزیر طور پر یا تو فلر تناسب کو کم کرکے تھرمل کارکردگی کی قربانی دیتے ہیں، یا اسے برقرار رکھ کر عمل کی اہلیت۔

آلات پر کھرچنے والا لباس

بے ترتیب شکل والے ذرات آپ کی مشینری کے اندر مائکروسکوپک سینڈ پیپر کی طرح کام کرتے ہیں۔ ایک تیز سیرامک ​​پاؤڈر ہائی شیئر مکسنگ حالات میں انتہائی کھرچنے والا بن جاتا ہے۔ یہ جارحانہ طور پر ڈسپینسنگ نوزلز کو کم کرتا ہے۔ یہ مرکب extruders کے اندرونی استر کو تباہ کر دیتا ہے۔ یہ مہنگے سٹیل مولڈنگ ٹولز کو نقصان پہنچاتا ہے۔ یہ مسلسل جسمانی انحطاط دیکھ بھال کے وقت کو نمایاں طور پر بڑھاتا ہے۔ پہنے ہوئے اجزاء کو تبدیل کرتے وقت آپ پیداواری صلاحیت کھو دیتے ہیں۔

آئسوٹروپک ہیٹ کنڈکشن

کونیی ذرات انتہائی انیسوٹروپک تھرمل راستے بناتے ہیں۔ حرارت ایک سمت میں مؤثر طریقے سے سفر کرتی ہے لیکن دوسری سمتوں میں شدید مزاحمت کا سامنا کرتی ہے۔ دانے دار کنارے فلر اور رال کے درمیان یکساں رابطہ پوائنٹس میں خلل ڈالتے ہیں۔ کروی شکلیں اس مسئلے کو خوبصورتی سے حل کرتی ہیں۔ وہ زیادہ یکساں، متوقع تھرمل نیٹ ورک کو فروغ دیتے ہیں۔ وہ پورے پولیمر میٹرکس میں گرمی کو یکساں طور پر تقسیم کرتے ہیں۔ آپ اجزاء کی واقفیت سے قطع نظر قابل اعتماد آئسوٹروپک کولنگ حاصل کرتے ہیں۔

کروی ایلومینا پاؤڈر کا اندازہ کرنا: اہم تفصیلات کے طول و عرض

خام مال کی خریداری کے لیے بنیادی تفصیلات کی شیٹ پڑھنے سے زیادہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ آپ کو یہ یقینی بنانے کے لیے تین اہم جہتوں کا جائزہ لینا چاہیے کہ فلر آپ کے rheological اور تھرمل اہداف کے ساتھ بالکل سیدھ میں ہے۔

پارٹیکل سائز ڈسٹری بیوشن (PSD) اور ملٹی موڈل بلینڈنگ

ہمیشہ D10، D50، اور D90 میٹرکس کا سختی سے جائزہ لیں۔ سنگل سائز کے ذرات بڑے بیچوالا خلا کو پیچھے چھوڑ دیتے ہیں۔ زیادہ سے زیادہ تھرمل راستوں کے لیے الگ الگ سائز کو ایک ساتھ ملانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ فارمولیٹر بلک حجم کے لیے 70μm ذرات استعمال کر کے ایک گھنے ساختی نیٹ ورک بناتے ہیں۔ اس کے بعد وہ بقیہ خوردبین خالی جگہوں کو بھرنے کے لیے 9μm اور 3μm ذرات متعارف کراتے ہیں۔ زیادہ نل کی کثافت براہ راست رال کی کم مانگ کے ساتھ منسلک ہوتی ہے۔ یہ اعلی قابل حصول تھرمل چالکتا کو بھی کھولتا ہے۔

کیمیائی پاکیزگی اور 'کم سوڈا' کی ضرورت

کسی بیچ کو منظور کرنے سے پہلے XRF کیمیائی تجزیہ کا بغور جائزہ لیں۔ اعلی کارکردگی کے لیے Al₂O₃ طہارت عام طور پر 99.5% سے زیادہ ہونی چاہیے الیکٹرانک فلر ایپلی کیشنز. سوڈیم آکسائیڈ (Na₂O) کی نجاست برقی مسائل کا سبب بنتی ہے۔ وہ فوری طور پر ڈائی الیکٹرک طاقت سے سمجھوتہ کرتے ہیں۔ وہ وقت کے ساتھ ساتھ شدید آئنک آلودگی پیدا کرتے ہیں۔ آپ کو باقاعدہ، کم سوڈا، اور دھوئے گئے درجات کے درمیان سختی سے فرق کرنا چاہیے۔ اپنے مواد کے انتخاب کو مکمل طور پر ہدف آئی سی یا پی سی بی کی مخصوص برقی موصلیت کی ضروریات پر مبنی بنائیں۔

سطح کا رقبہ اور کرہ دار تناسب

شکل کا کمال بہاؤ کے رویے کو کنٹرول کرتا ہے۔ اعلی دائرہ دار تناسب (>0.90) کسی بھی یونٹ والیوم کے لیے سطح کے رقبے کو کم سے کم کرتا ہے۔ یہ ہندسی حقیقت آپ کی کامیابی کا بنیادی طریقہ کار ہے۔ یہ رال کی واسکاسیٹی کو کم رکھتا ہے۔ یہ پولیمر بیس کے ذریعے بہترین، تیزی سے گیلا ہونے کو یقینی بناتا ہے۔ خالص کروی ایلومینا مکینیکل قینچ والی قوتوں کے تحت روانی سے رول کرتا ہے۔ یہ ملحقہ ذرات کو ان کے خلاف پیسنے کے بجائے آسانی سے پھسلتا ہے۔

ایپلیکیشن کی بنیادی خطوط: الیکٹرانک اجزاء میں فلر کی تفصیلات کا نقشہ بنانا

نظریاتی تصریحات کا مطلب براہ راست اطلاق کی سیدھ کے بغیر کچھ نہیں ہے۔ مختلف الیکٹرانک پیکیجنگ کی قسمیں مختلف فلر بنانے کی حکمت عملیوں کا مطالبہ کرتی ہیں۔

تھرمل انٹرفیس میٹریلز (TIMs) اور گیپ فلرز

کامیابی کا معیار: آپ کو ناقابل یقین حد تک اعلی مطابقت کی ضرورت ہے۔ آپ کو تھرمل سائیکلنگ کے دوران صفر پمپ آؤٹ حاصل کرنا ہوگا۔ تھرمل چالکتا کے اہداف عام طور پر معیاری تجارتی نظاموں کے لیے 3.0 سے 6.0 W/(m·K) تک پہنچتے ہیں۔

فلر کی حکمت عملی: فارمولیٹر واضح طور پر ہائی اسپریسیٹی پاؤڈر کا استعمال کرتے ہیں۔ وہ اسے نرم سلیکون یا لچکدار ایپوکسی میٹرکس میں ملا دیتے ہیں۔ یہ یقینی بناتا ہے کہ نتیجے میں TIM صاف طور پر تقسیم ہوتا ہے۔ آپ خوردبینی طور پر پتلی، باطل سے پاک بانڈ لائن حاصل کرتے ہیں۔ یہ CPUs، GPUs، اور ان کے متعلقہ تانبے یا ایلومینیم ہیٹ سنک کے درمیان بے عیب بیٹھتا ہے۔

ایپوکسی مولڈنگ کمپاؤنڈز (EMCs) اور انڈر فلز

کامیابی کا معیار: انتہائی کم viscosity یہاں مکمل طور پر غیر گفت و شنید ہے۔ آپ کو مضبوطی سے بھرے فلپ چپس کے نیچے کیپلیری کے تیز بہاؤ کی ضرورت ہے۔ آپ کو بڑے پیمانے پر لوڈنگ کی صلاحیتوں (70–85 wt%) کی بھی ضرورت ہے۔ یہ لوڈنگ لیول خود سلکان چپ کے Coefficient of Thermal Expansion (CTE) سے میل کھاتا ہے۔

فلر کی حکمت عملی: ہم خصوصی مائیکرو اسکیل یا ذیلی مائیکرون مرکب استعمال کرتے ہیں۔ ایک انتہائی درست PSD انڈر فلز کے لیے بہت ضروری ہے۔ یہ یقینی بناتا ہے کہ فلر کبھی بھی متحرک طور پر فلٹر نہیں ہوتا ہے۔ یہ ہائی پریشر انجیکشن کے عمل کے دوران بڑے ذرات کو تنگ خلا کو روکنے سے بالکل روکتا ہے۔

ای وی بیٹری پاٹنگ اور ساختی چپکنے والی چیزیں

کامیابی کا معیار: توجہ بلک گرمی کی کھپت کی طرف بہت زیادہ منتقل ہوتی ہے۔ آپ کو مکینیکل کمپن مزاحمت کی بھی ضرورت ہے۔ تھرمل رن وے کو روکنے کے لیے بیلناکار یا پرزمیٹک سیل پیک کے لیے بے عیب برقی تنہائی اہم ہے۔

فلر کی حکمت عملی: آپ کو کارکردگی کے پیرامیٹرز کو احتیاط سے متوازن کرنا چاہیے۔ فارمولیٹر اکثر اعلی درجے کی ملاوٹ کرتے ہیں۔ گرمی کی کھپت کا فلر ۔ معیاری موٹے مواد کے ساتھ وہ میکرو پیمانے پر تھرمل روٹنگ پر پوری توجہ مرکوز کرتے ہیں۔ مکینیکل سختی اکثر یہاں مائیکرو گیپ کی رسائی پر ترجیح لیتی ہے۔

نفاذ کی حقیقتیں: تشکیل کے خطرات اور عمل کی ایڈجسٹمنٹ

کروی ذرات میں منتقلی مخصوص تشکیلاتی چیلنجوں کو متعارف کراتی ہے۔ انجینئرز کو ان گھنے، ہموار ذرات کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے اپنے کیمیائی ہینڈلنگ اور مکسنگ پروٹوکول کو اپنانا چاہیے۔

سطح کے علاج کے تقاضے

جدید رال کے نظام میں علاج نہ کیے جانے والے مواد اکثر جدوجہد کرتے ہیں۔ وہ انتہائی ناقص انٹرفیشل آسنجن کا شکار ہو سکتے ہیں۔ پولیمر میٹرکس بالآخر وقت کے ساتھ ان کو مسترد کر دے گا۔ آپ کو سائلین کپلنگ ایجنٹس کی مطلق ضرورت کا اندازہ لگانا چاہیے۔ سطح میں ترمیم شدہ درجات محیطی نمی کو مؤثر طریقے سے داخل ہونے سے روکتے ہیں۔ وہ یکساں بازی کو بھی نمایاں طور پر بہتر بناتے ہیں۔ سطح کے مناسب علاج کے بغیر، ذرات کے گرد مائکروسکوپک ہوا کے خلاء بن جائیں گے۔ یہ خلا شدید تھرمل انسولیٹر کے طور پر کام کرتے ہیں، آپ کے چالکتا کے اہداف کو برباد کر دیتے ہیں۔

سیٹلنگ اور ریولوجی کنٹرول

یہ غیر معمولی بھاری ذرات ہیں۔ وہ 3.9 g/cm⊃3؛ کے قریب ایک مخصوص کشش ثقل پر فخر کرتے ہیں۔ یہ توسیع شدہ اسٹوریج کے دوران کم وسکوسیٹی مائع رال میں تیزی سے آباد ہو جاتے ہیں۔ فارمولرز کو اس طبعی حقیقت کو فوری طور پر حل کرنا چاہیے۔ آپ کو قابل اعتماد کیمیکل اینٹی سیٹلنگ ایڈیٹیو کی ضرورت ہے۔ آپ کو استعمال کرنے سے پہلے سختی سے نافذ کردہ ایجی ٹیشن پروٹوکول کی بھی ضرورت ہے۔

سے بچنے کے لئے عام غلطیاں:

• کنٹینرز کو رول کیے بغیر یا گڑبڑ کیے بغیر پہلے سے ملی جلی رال کو طویل مدت تک ذخیرہ کرنا۔

• ہائی ڈینسٹی فلرز شامل کرنے کے بعد مکسچر کو ڈیگاس کرنے میں ناکامی، مائکروسکوپک ہوا کے بلبلوں کو پھنسانا۔

• سہولت میں درجہ حرارت کے اتار چڑھاو کو نظر انداز کرنا، جو بیس رال کی واسکاسیٹی کو تبدیل کرتا ہے اور فلر سیٹلنگ کو تیز کرتا ہے۔

کارکردگی کیلکولس اور تفصیلات کی اصلاح

پیچیدہ مینوفیکچرنگ عمل مواد کے انتخاب پر بہت زیادہ حکم دیتا ہے۔ پروڈیوسر کامل کرہ کو حاصل کرنے کے لیے شدید تھرمل پلازما پگھلانے یا انتہائی مخصوص معدنیات کی تکنیک کا استعمال کرتے ہیں۔ پروکیورمنٹ ٹیموں کو صحیح تھرمل چالکتا کی ضرورت کو احتیاط سے بنیاد بنانا چاہیے۔ آنکھ بند کرکے ذرہ دائرہ کی حد سے زیادہ وضاحت نہ کریں۔ انتہائی خالص کروی درجات کا استعمال کریں خاص طور پر جہاں معیاری کونیی مرکب آپ کے rheological پیرامیٹرز کو پورا کرنے میں ناکام رہتے ہیں۔ گریڈ کو اپنے موجودہ ڈسپنسنگ آلات کی انجینئرنگ حدود کے ساتھ سختی سے سیدھ میں رکھیں۔

شارٹ لسٹنگ سپلائرز: پروکیورمنٹ اور انجینئرنگ کے لیے اگلے اقدامات

مینوفیکچرنگ پارٹنر کا انتخاب کرنے کے لیے شدید تکنیکی جانچ پڑتال کی ضرورت ہوتی ہے۔ آپ مکمل طور پر مارکیٹنگ کے بروشرز پر انحصار نہیں کر سکتے۔ آپ کو قابل تصدیق، تجرباتی ڈیٹا کا مطالبہ کرنا چاہیے۔

ٹیکنیکل ڈیٹا شیٹس (TDS) کا جائزہ لیں

نظریاتی زیادہ سے زیادہ تعداد سے کہیں آگے دیکھیں۔ نظریاتی تھرمل چالکتا شاذ و نادر ہی حقیقی دنیا کے اجزاء کی کارکردگی سے میل کھاتا ہے۔ viscosity منحنی خطوط کی تفصیل والے اصل ڈیٹا کی درخواست کریں۔ آپ کو مختلف لوڈنگ فیصد پر ان بہاؤ کے منحنی خطوط کی ضرورت ہے۔ یقینی بنائیں کہ وہ آپ کے مخصوص بیس رال کی قسم کا استعمال کرتے ہوئے ان منحنی خطوط کی جانچ کرتے ہیں۔ اس میں ایپوکسی، سلیکون، یا پولیوریتھین سسٹم شامل ہیں۔ ایک سپلائر کو یہ معلوم ہونا چاہیے کہ ان کا پاؤڈر آپ کے منتخب کردہ پولیمر کے ساتھ کیمیائی طور پر کس طرح تعامل کرتا ہے۔

لاٹ ٹو لاٹ مستقل مزاجی ڈیٹا کی درخواست کریں۔

مستقل مزاجی آپ کی خودکار پروڈکشن لائن کو براہ راست بناتی یا توڑ دیتی ہے۔ ان کے اندرونی عمل کے کنٹرول کے بارے میں گہرائی سے پوچھ گچھ کریں۔

1. وہ جسمانی طور پر ہزاروں کلوگرام میں پارٹیکل سائز کی تقسیم کو کیسے کنٹرول کرتے ہیں؟

2. سوڈیم مواد کی نگرانی کے لیے وہ کون سے درست تجزیاتی طریقے استعمال کرتے ہیں؟

3. وہ اپنے تھرمل پلازما آلات کو کتنی بار کیلیبریٹ کرتے ہیں؟

مینوفیکچرنگ ریپیٹ ایبلٹی آپ کی طویل مدتی مصنوعات کی وشوسنییتا کی ضمانت دیتی ہے۔ ایک ہی آؤٹ آف سپیک بیچ ہزاروں نازک سیمی کنڈکٹر پیکجوں کو تباہ کر سکتا ہے۔

نمونے کی جانچ کی توثیق

سخت جسمانی توثیق کے بغیر کسی مواد کو کبھی بھی منظور نہ کریں۔ پہلے مناسب نمونے کے سائز کی خریداری کریں۔ اپنی لیب کی سہولت میں درست ریومیٹر ٹیسٹنگ چلائیں۔ سختی سے ASTM D5470 معیار کی بنیاد پر تھرمل رکاوٹ کی پیمائش کریں۔ ان خصوصیات کو مکمل طور پر ٹھیک ہونے والی جامع تختیوں پر جانچیں۔ اصل کیورنگ سائیکل کی نقل کرنا فلر میٹرکس انٹرفیس میں چھپی خامیوں کو ظاہر کرتا ہے۔

نتیجہ

کروی ذرات میں منتقلی جدید تھرمل مینجمنٹ سسٹمز کے لیے ایک لازمی انجینئرنگ قدم کی نمائندگی کرتی ہے۔ اعلی کثافت الیکٹرانک پیکیجنگ کی جسمانی حدود صرف اس کا مطالبہ کرتی ہیں۔

کامیاب ہونے کے لیے، ایک سائز کے فٹ ہونے والے تمام مفروضوں کو مکمل طور پر ترک کر دیں۔ آپ کو ذرات کے سائز کی تقسیم، پاکیزگی کے درجے، اور سطح کی کیمسٹری کو اپنی درست مینوفیکچرنگ حدود کے ساتھ سختی سے ملانا چاہیے۔ خصوصی طور پر ان سپلائرز کے ساتھ مشغول رہیں جو انتہائی شفاف ایپلیکیشن ڈیٹا فراہم کرتے ہیں۔ انہیں خام مال کی تفصیلات بھیجنے کے بجائے وسیع فارمولیشن سپورٹ پیش کرنی چاہیے۔ ملٹی موڈل نمونوں کی درخواست کرکے اور اپنے لیگیسی فلرز کے خلاف بیس لائن ریولوجی ٹیسٹ چلا کر آج ہی کارروائی کریں۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

س: کروی ایلومینا فلرز کے ساتھ حاصل کی جانے والی زیادہ سے زیادہ تھرمل چالکتا کیا ہے؟

A: انفرادی ایلومینا ذرات میں اعلی اندرونی تھرمل چالکتا (~30 W/m·K) ہوتی ہے۔ تاہم، حتمی مرکب کی چالکتا مکمل طور پر رال، لوڈنگ والیوم، اور فلر نیٹ ورک پر منحصر ہے۔ عملی طور پر، آپ عام پولیمرک ایپلی کیشنز میں 2.0 سے 6.0 W/(m·K) تک پہنچ سکتے ہیں۔ آپ خصوصی sintered سیرامکس میں بہت زیادہ اعداد و شمار حاصل کر سکتے ہیں.

س: اعلی درجے کی الیکٹرانکس کے لیے کروی ایلومینا کو سلیکا پر کیوں ترجیح دی جاتی ہے؟

A: فیوزڈ سلکا یقینی طور پر بہترین کم CTE خصوصیات اور شاندار برقی موصلیت پیش کرتا ہے۔ اس کے باوجود، کروی ایلومینا نمایاں طور پر زیادہ اندرونی تھرمل چالکتا فراہم کرتا ہے۔ یہ واحد خصوصیت اسے پاور ڈانس پیکیجنگ کے لیے انتہائی اعلیٰ انتخاب بناتی ہے جہاں گرمی نکالنے کا وزن خالص CTE مماثلت سے زیادہ ہے۔

س: کیا کروی ایلومینا کو دوسرے تھرمل طور پر کنڈکٹیو مواد کے ساتھ ملایا جا سکتا ہے؟

A: ہاں۔ فارمولیٹرز کثرت سے کروی ایلومینا کو اینگولر ایلومینا کے ساتھ ملاتے ہیں تاکہ مخصوص کارکردگی کی پیمائش کو بہتر بنایا جا سکے۔ مزید برآں، آپ اسے ایلومینیم نائٹرائڈ (AlN) یا بوران نائٹرائڈ (BN) کے ساتھ ہائبرڈ سسٹم میں استعمال کر سکتے ہیں۔ یہ مجموعی نظام کی چپکنے والی کو محفوظ طریقے سے منظم کرتے ہوئے جارحانہ تھرمل اہداف کو نشانہ بنانے میں مدد کرتا ہے۔

سوال: سوڈیم کا مواد الیکٹرانک فلر کی کارکردگی کو کیسے متاثر کرتا ہے؟

A: اعلی سوڈیم (سوڈا) کی سطح رد عمل سے پاک آئنوں کو براہ راست پولیمر میٹرکس میں متعارف کراتی ہے۔ یہ موبائل آئن وولٹیج کے دباؤ کے تحت برقی مزاحمت کو تیزی سے کم کرتے ہیں۔ یہ ناگزیر طور پر انتہائی مربوط سیمی کنڈکٹر پیکجوں میں شارٹ سرکٹ یا شدید سگنل کی کمی کا باعث بنتا ہے۔ کم سوڈا گریڈز انتہائی قابل اعتماد ماحول کے لیے بالکل ضروری ہیں۔