Kako velikost delcev vpliva na učinkovitost silicijevega polnila v smolnih sistemih

Oblikovanje naprednih smolnih sistemov zahteva ravnotežje med mehansko ojačitvijo in sposobnostjo proizvodnje. Izbira poljubne specifikacije polnila pogosto vodi do takojšnjih napak pri formulaciji v proizvodnem prostoru. Lahko se soočite z neobvladljivimi skoki viskoznosti, ki pokvarijo opremo za mešanje, močnim usedanjem delcev v skladiščnih sodih ali ogroženo strukturno celovitostjo utrjene matrice. O natančnosti v fazi formulacije se ni mogoče pogajati. Ocenjevanje Velikost, geometrija in porazdelitev delcev silicijevega polnila služi kot primarni vzvod za nadzor reologije. Ta ocena vam omogoča maksimiziranje ravni obremenitve in doseganje ciljnih mehanskih lastnosti v naprednih polimernih mrežah. Razumevanje teh spremenljivk zagotavlja zanesljivo delovanje vaše formulacije v resničnem stresu. Preprečuje drage okvare v nadaljnjih proizvodnih procesih, ohranja premikanje proizvodnih linij in zmanjšuje materialne odpadke.

• Reološki kompromisi: Manjši delci silicijevega dioksida eksponentno povečajo površino in viskoznost, kar zahteva natančne disperzijske tehnike, medtem ko večji delci ohranjajo nižjo mejo tečenja in omogočajo višje stopnje obremenitve, vendar tvegajo usedanje.

• Mehanska optimizacija: delci v mikro merilu (npr. 20–25 μm) znatno izboljšajo modul elastičnosti in lomno žilavost, medtem ko so delci v nano merilu ključni za zmanjšanje hrapavosti površine.

• Stabilnost formulacije: uporaba mešanic prahu silicijevega dioksida z nastavljivo velikostjo delcev (bimodalne ali trimodalne porazdelitve) zagotavlja optimalno ravnotežje med visoko obremenitvijo polnila in izvedljivimi točkami tečenja.

• Površinska kemija: Integracija površinsko modificiranega polnila s silicijevim dioksidom je pogosto obvezna za ublažitev tveganja aglomeracije, ki je neločljivo povezana z ultra finimi velikostmi delcev, in za izboljšanje medfazne vezi s polimerno matriko.

Vloga polnila silicijevega dioksida v formulaciji smole: opredelitev meril uspeha

Težava pri uokvirjanju

Sistemi industrijskih smol zahtevajo strog nadzor nad fizikalnimi lastnostmi za delovanje v težkih okoljih. Formulatorji se zanašajo na anorganska polnila za upravljanje toplotnega raztezanja, zmanjšanje krčenja pri strjevanju in zagotavljanje mehanske ojačitve. Brez ustrezne integracije polnila čiste smole nimajo dimenzijske stabilnosti, potrebne za zahtevne aplikacije. Visoko zmogljivi kompoziti, elektronski inkapsulanti in strukturna lepila zahtevajo posebne toplotne in mehanske profile. Tega ne morete doseči samo s čistimi polimeri. Inženirski izziv je v uvedbi dovolj trdnega materiala za doseganje metrike učinkovitosti, ne da bi onemogočili obdelavo tekoče smole s standardno opremo za doziranje.

Različne kemične sestave smol se edinstveno odzivajo na nalaganje polnila. Bisfenol-A epoksidi, cikloalifatske smole in poliuretanski sistemi imajo različne osnovne viskoznosti in lastnosti vlaženja. Ko v te tekočine vnesete veliko količino suhega prahu, bistveno spremenite njihovo dinamiko pretoka. Cilj je ustvariti homogeno suspenzijo, ki ostane stabilna med shranjevanjem, teče predvidljivo pod strižno napetostjo med nanosom in se zaklene v togo, ojačano matrico po strjevanju.

Spremenljivka velikosti delcev

Fizične dimenzije polnila neposredno narekujejo fizične omejitve proizvodnega procesa. Če so delci premajhni, postane smola pregosta za črpanje, doziranje ali oblikovanje. Velika površina absorbira tekoče komponente. To spremeni tekočo smolo v trdo, neobdelano pasto. Nasprotno, če so delci preveliki, se usedejo iz suspenzije, preden se smola strdi. To ustvarja gradient mehanskih lastnosti, kar vodi do upogibanja, koncentracij notranjih napetosti ali strukturne okvare v končnem delu.

Nadzor nad natančnimi dimenzijami polnila manipulira tako z neobdelanimi lastnostmi rokovanja kot s profili učinkovitosti posušenega. Inženirji morajo pogledati dlje od povprečne velikosti delcev (D50) in pregledati celotno porazdelitveno krivuljo (D10 do D90). Ozka porazdelitev lahko nudi predvidljiv pretok, vendar omejuje največjo obremenitev. Široka porazdelitev omogoča večjo gostoto pakiranja, vendar zaplete reološki profil. Porazdelitev velikosti delcev morate uskladiti s posebnimi omejitvami vaše proizvodne strojne opreme in okolja končne uporabe utrjenega izdelka.

Vzpostavitev izhodišč

Preden izberete določeno polnilo, morate določiti jasne operativne osnove za svojo formulacijo. Delo na slepo vodi do izgubljenega materiala in neuspelih prototipov.

1. Določite ciljno viskoznost pri temperaturi obdelave, da zagotovite združljivost z obstoječo opremo za vbrizgavanje, polnjenje ali razdeljevanje.

2. Izračunajte zahtevano življenjsko dobo, da zagotovite ustrezen delovni čas na proizvodni površini, preden se začne eksotermno navzkrižno povezovanje.

3. Določite končno utrjene mehanske specifikacije, vključno z cilji natezne trdnosti, upogibnega modula in odpornosti na udarce.

4. Ocenite največji dovoljeni koeficient toplotnega raztezanja (CTE), da preprečite razslojevanje s substratov med toplotnim ciklom.

5. Določite največjo sprejemljivo hrapavost površine za aplikacije, ki zahtevajo natančne optične ali parne površine.

Reološki vpliv: viskoznost, dinamika toka in usedanje (dimenzije vrednotenja)

Krmarjenje po površini in meji tečenja

Med specifično površino in premerom delcev obstaja obratno razmerje. Ko se delci krčijo, njihova skupna površina eksponentno raste. Velika površina povzroči močno povečanje viskoznosti in meje tečenja. Manjši delci pogosteje medsebojno delujejo in povzročajo notranje trenje. Na svoje površine absorbirajo več osnovne smole. Tako ostane manj proste tekočine, ki olajša pretok. Ta reološki premik morate upoštevati pri načrtovanju sistemov, ki zahtevajo visoko pretočnost v ozkih režah, kot so nezadostni inkapsulanti za naprave s preklopnimi čipi.

Geometrija delcev močno vpliva na reološke meje pri visokih obremenitvah. Celo popolnoma sferični delci povzročijo oster skok viskoznosti pri kritičnih pragovih obremenitve. Večji delci sami po sebi ohranjajo znatno nižjo mejo tečenja, ker nudijo manjšo površino za interakcijo s smolo. Nepravilni ali oglati delci se pod strižno napetostjo zaklenejo skupaj. To poveča viskoznost in povzroči strižno zgostitev, pri čemer postane smola bolj trda, čim hitreje jo poskušate črpati. Izberite sferične geometrije, ko je povečanje volumna polnila absolutna prednostna naloga za upravljanje toplote ali strukturno togost.

Reološko vedenje na podlagi geometrije delcev

Zmanjšanje posedanja delcev v sistemih z nizko viskoznostjo

Fizika poselitve sledi Stokesovemu zakonu. Večji delci, suspendirani v smolah z nizko viskoznostjo, sčasoma naravno potonejo. Hitrost usedanja narašča s kvadratom polmera delcev in razliko v gostoti med polnilom in tekočino. V sistemih z nizko viskoznostjo, ki so zasnovani za hitro vbrizgavanje ali ulivanje, se ta posedek zgodi hitro. Na koncu dobite zgornjo plast, bogato s smolo, in spodnjo plast, bogato s polnilom. To vodi do neenakomernih mehanskih lastnosti, diferencialnega krčenja in hudega zvijanja utrjenega dela.

Strateška uporaba silicijevega dioksida deluje kot močno tiksotropno sredstvo za boj proti temu pojavu. Ti delci v nano merilu ustvarjajo reverzibilno tridimenzionalno mrežo z vodikovimi vezmi znotraj tekočega matriksa. Ta mreža upočasni ali popolnoma prepreči usedanje večjih primarnih polnil in pigmentov. Ko med črpanjem ali mešanjem deluje strižna sila, se mreža pokvari. Smola prosto teče. Ko mreža miruje, se takoj obnovi in ​​zaklene večje delce v suspenziji, dokler se postopek strjevanja ne zaključi. Ta reološka kontrola je obvezna za težko napolnjene sisteme, ki se pošiljajo v sodih ali torbah, ki lahko ostanejo na zalogi več mesecev.

Kompromisi med mehanskimi in površinskimi lastnostmi (od lastnosti do rezultatov)

Modul elastičnosti in lomna žilavost

Empirični podatki razkrivajo jasne trende glede mehanske armature. Povečanje masnih odstotkov specifičnih velikosti mikrosilicijevega dioksida je povezano s precejšnjim povečanjem žilavosti. Dodajanje do 20 mas.% 25 μm polnila iz silicijevega dioksida bistveno poveča modul elastičnosti v togih matricah. Delci delujejo kot koncentratorji napetosti. Ko v polimeru nastane mikrorazpoka, se ta širi, dokler ne zadene trdega delca silicijevega dioksida. Delec odvrne razpoko. To ga prisili, da spremeni smer in absorbira več energije, s čimer se poveča skupna lomna žilavost kompozita.

Trda epoksidna ojačitev se močno razlikuje od elastomernih ali z gumo modificiranih smolnih sistemov. V gumijastih matricah večji delci posebej prispevajo k splošni elastičnosti in dolgoročni vzdržljivosti. Zagotavljajo strukturno maso, ne da bi preveč utrdili prožne polimerne verige. Prenos napetosti med polimerno matrico in delci silicijevega dioksida ureja mehansko obremenitev. Ko deluje zunanja sila, se mehkejša polimerna matrica deformira in prenese obremenitev na toge delce silicijevega dioksida. Za učinkovit prenos je potreben močan medfazni oprijem. Brez dobrega oprijema polnilo deluje kot praznina, ki oslabi strukturo, namesto da jo okrepi.

Površinska obdelava in dimenzijska stabilnost

Izjemno majhni delci silicijevega dioksida drastično zmanjšajo hrapavost površine (Ra) pri natančnih aplikacijah. Empirična merila uspešnosti kažejo, da celo nizke koncentracije finega silicijevega dioksida dosežejo dramatično zmanjšanje Ra. Dodatek 2 masnih % finega silicijevega dioksida lahko izboljša površinsko natančnost na približno 55 nm. Ta stopnja gladkosti je potrebna za optične premaze, mikroelektronsko inkapsulacijo in natančno oblikovanje, kjer površinske napake ogrožajo funkcionalnost končne komponente. Drobni delci zapolnijo mikroskopske praznine na vmesniku kalupa in ustvarijo gosto, enotno površinsko plast.

Večji delci zagotavljajo dimenzijsko stabilnost v razsutem stanju. Zmanjšajo celotno prostornino reaktivnega polimera, kar neposredno omejuje krčenje med postopkom zamreženja. Čeprav morda ne zagotavljajo zrcalne končne obdelave, večji delci zagotavljajo, da končni uliti del skozi čas ohrani svojo predvideno obliko in strukturno celovitost. Znižujejo koeficient toplotnega raztezanja. To zagotavlja, da se strjena smola razteza in krči s hitrostjo, ki je bližja stopnji kovinskih ali steklenih podlag, na katere je prilepljena, kar preprečuje toplotno povzročeno strižno odpoved na liniji spoja.

Izbira, specifična za uporabo: epoksi in lepila (kategorije raztopin)

Kremenčevo polnilo za epoksi smolo in elektronsko embalažo

Epoksi spojine za vlivanje (EMC) zahtevajo natančno formulacijo za zaščito občutljivih elektronskih komponent pred vlago, toplotnimi udarci in mehanskimi poškodbami. Posebni majhni volumski dodatki delcev silicijevega dioksida optimalno okrepijo vez med steklenimi vlakni in epoksidno matriko. Raziskave kažejo, da vsebnost polnila do 4 % bistveno izboljša te mehanske lastnosti. Izbira pravega polnilo iz silicijevega dioksida za epoksidno smolo zagotavlja dolgoročno zanesljivost v težkih okoljih, preprečuje razslojevanje in odpoved komponent med procesi spajkanja s ponovnim prelivanjem.

Elektronska embalaža zahteva visoko toplotno prevodnost in nizek koeficient toplotne razteznosti (CTE). Doseganje teh lastnosti zahteva visoko obremenitev polnila, ki pogosto presega 70 % teže. Delci ene velikosti ne morejo doseči te gostote, ne da bi smola postala neuporabna. Skrbno zasnovana porazdelitev velikosti delcev omogoča to visoko obremenitev. Zapolnjuje intersticijske prostore med večjimi delci z manjšimi, s čimer poveča toplotne poti in hkrati ohranja pretočnost. To gosto pakirno omrežje odvaja toploto stran od občutljivih mikroprocesorjev, medtem ko se ujema s CTE silicijeve matrice.

Kremenčevo polnilo za lepila in zapolnjevanje rež

Strukturna lepila so močno odvisna od velikosti delcev za nadzor debeline vezi. Če so delci preveliki, se lepilo med montažo ne more stisniti v tanke reže. To vodi do šibkih sklepov in slabe porazdelitve napetosti. Če so premajhne, ​​lepilo nima potrebne količine za zapolnitev vrzeli. Pravilna izbira zagotavlja dosleden razmik med lepljenimi substrati. Z uporabo optimiziranega polnilo iz silicijevega dioksida za lepila zagotavlja kritično odpornost na povešanje med navpičnim nanosom, kar zagotavlja, da material ostane točno tam, kjer je nanesen.

Fugirani in taljeni silicijev dioksid opravljata različne vloge pod strižno napetostjo. Uparjen silicijev dioksid tvori tiksotropno mrežo, ki preprečuje, da bi lepilo zdrsnilo, preden se strdi. Staljeni silicijev dioksid zagotavlja strukturno hrbtenico, ki ohranja fizično celovitost vezne linije pod mehanskimi obremenitvami in toplotnimi cikli. Formulatorji združujejo oboje, da dosežejo želene lastnosti uporabe in dolgoročne meritve učinkovitosti, potrebne za vesoljska, avtomobilska in gradbena lepila.

• Izčrpanost linije vezi zaradi delcev, ki so premajhni, da bi ohranili minimalne zahteve glede vrzeli pod pritiskom vpenjanja.

• Nepopolno namočenje podlage, ki je posledica čezmernih skokov viskoznosti, ki jih povzročajo polnila z visoko površino.

• Kohezivna okvara znotraj lepilne plasti zaradi slabega prenosa napetosti med polimerno matriko in prevelikimi, slabo razpršenimi delci.

• Povešenost ali zdrs na navpičnih površinah zaradi nezadostne tiksotropne mreže.

Napredno oblikovanje: mešanje in spreminjanje (dejavniki, ki vplivajo na vrednost)

Uporaba silicijevega prahu z nastavljivo velikostjo delcev

Gostota pakiranja narekuje, koliko polnila lahko dodate sistemu smole, preden postane viskoznost neobvladljiva. Formulatorji uporabljajo nastavljiva velikost delcev silicijevega dioksida v prahu za povečanje te gostote. Z mešanjem grobih, srednjih in finih delcev manjša zrna zapolnijo mikroskopske praznine, ki ostanejo med večjimi. Ta tehnika poveča obremenitev polnila brez prekoračitve pragov viskoznosti, kar omogoča vrhunske toplotne in mehanske lastnosti. Napredni matematični modeli, kot je Dinger-Funk enačba, pomagajo inženirjem izračunati natančna razmerja, potrebna za popolno pakiranje delcev.

Distribucije ene velikosti ponujajo predvidljivo reologijo, vendar omejeno nosilnost. Ko se delci dotaknejo, notranje trenje skokovito naraste in tok se ustavi. Večmodalne distribucije omogočajo veliko višje stopnje obremenitve. Zahtevajo bolj zapleteno obdelavo in natančna mešalna razmerja. Vrhunska toplotna prevodnost, nižji CTE in izboljšana mehanska zmogljivost upravičujejo prizadevanja za vrhunske aplikacije. Ko oblikujete trimodalno distribucijo, ustvarite tekoči sistem, ki se med točenjem obnaša kot tekočina, vendar deluje kot trdna keramika, ko se strdi.

Reološka in mehanska primerjava distribucijskih strategij

Vpliv površinsko modificiranega silicijevega polnila

Prehod z neobdelanih na obdelana polnila sprosti pomembne prednosti formulacije. Vključevanje a površinsko modificirano polnilo iz silicijevega dioksida vključuje silanska spojna sredstva. Ta sredstva kemično premostijo površino anorganskega silicijevega dioksida z organsko polimerno matrico. Molekule silana so podvržene reakcijam hidrolize in kondenzacije. Trdno se pritrdijo na silicijev dioksid, medtem ko pustijo na voljo funkcionalno skupino za reakcijo s utrjevalno smolo. Za epoksi sisteme se glicidoksipropiltrimetoksisilan običajno uporablja za zagotovitev kovalentne vezi med polnilom in matrico.

Modifikacija površine spremeni površinsko energijo delca. To zmanjša potrebo po smoli, kar takoj zniža viskoznost sistema in izboljša pretok. Dramatično izboljša enakomerno razpršitev drobnih delcev. S preprečevanjem združevanja delcev skupaj površinske obdelave zagotavljajo dosledne mehanske lastnosti v celotnem strjenem delu. Z uporabo visokokakovostnega polnilo iz silicijevega dioksida za smolo z ustrezno površinsko kemijo je bistveno za napredne kompozite, ki so izpostavljeni vlagi ali visokim obremenitvam. Kemični most preprečuje, da bi molekule vode migrirale vzdolž vmesnika polnila in matrice, kar ustavi hidrolitično razgradnjo.

Tveganja pri izvajanju in strategije ublažitve

Izzivi disperzije in aglomeracije

Določanje majhnega Velikost delcev prahu silicijevega dioksida predstavlja znatna tveganja disperzije. Drobni delci so močno nagnjeni k aglomeraciji zaradi Van der Waalsovih sil. Ti grozdi delujejo kot šibke točke v strjeni matrici. Povzročajo prezgodnje mehanske okvare, nepredvidljive spremembe viskoznosti in slabo površino. Če fini silicijev dioksid preprosto stresete v mešalno kad s standardnimi lopaticami rotorja, boste ustvarili grudice suhega prahu, ki jih bo vdelala mokra smola, kar bo uničilo serijo.

Zmanjšanje teh tveganj zahteva robustne protokole obdelave. Mešanje z visokim strigom, kot je rezkanje s tremi valji ali planetarno mešanje, razbije aglomerate. Prisili smolo, da zmoči posamezne površine delcev. Vakuumsko razplinjevanje odstrani ujeti zrak, ki se vnese med fazo mešanja z visokim strigom, kar preprečuje praznine v končnem delu. Uporaba zgoraj omenjenih površinskih obdelav preprečuje ponovno aglomeracijo delcev po mešanju in ohranja stabilno disperzijo v celotnem roku uporabnosti izdelka.

Obraba opreme in omejitve pri obdelavi

Silicijev dioksid je sam po sebi abraziven in se uvršča visoko na Mohsovi lestvici trdote. Črpanje in doziranje visoko napolnjenih sistemov s smolo povzroča znatno obrabo proizvodne opreme. Vpliva velikosti in kotnosti delcev na stopnje obrabe ni mogoče prezreti. Ostri, nepravilni delci delujejo kot tekoči brusni papir. Hitro pokvarijo statorje in rotorje v črpalkah s progresivno votlino, zarezujejo razdelilne ventile in razjedajo kalupe za brizganje. To vodi do pogostih zaustavitev zaradi vzdrževanja in dragih nadomestnih delov.

Če želite ublažiti degradacijo strojne opreme, določite sferične delce, kadar koli je to mogoče. Sferične geometrije se kotalijo druga mimo druge in površin opreme, kar drastično zmanjša trenje in obrabo. Sferična polnila imajo višje začetne stroške materiala zaradi zapletenega proizvodnega procesa. Zaradi prihrankov pri vzdrževanju opreme, nadomestnih delih in izpadih proizvodnje so zelo stroškovno učinkoviti za obsežne neprekinjene proizvodne operacije. Nadgradnja na šobe iz volframovega karbida in sestavne dele črpalke iz kaljenega jekla prav tako podaljša življenjsko dobo opreme pri obdelavi abrazivnih formulacij silicijevega dioksida.

Zaključek

1. Določite največjo obdelovalno viskoznost, ki jo lahko prenese vaša oprema za doziranje ali oblikovanje, ne da bi povzročila prekomerno obrabo ali zahtevala ekstremne pritiske.

2. Od dobaviteljev materiala zahtevajte tehnične liste (TDS), da preverite porazdelitev velikosti delcev, geometrijo in kemijo površine.

3. Naročite vzorčne količine zmešanih praškov za testiranje disperzije na merilnih napravah in reološko oceno pri dejanskih strižnih stopnjah.

4. Posvetujte se s tehničnimi prodajnimi inženirji, da izboljšate svojo formulacijo in zagotovite, da vaš smolni sistem izpolnjuje vsa merila mehanske in toplotne učinkovitosti, preden ga povečate na polno proizvodnjo.

pogosta vprašanja

V: Kakšna je idealna velikost delcev kremenčevega prahu za epoksidne smole?

O: Idealna velikost je v celoti odvisna od aplikacije. Mikro velikosti (10–30 μm) so najboljše za strukturno maso, zmanjšanje toplotnega raztezanja in zagotavljanje dimenzijske stabilnosti. Nano velikosti se uporabljajo posebej za nadzor reologije, preprečevanje povešanja in izboljšanje končne obdelave površine. Veliko naprednih epoksijev uporablja mešanico obeh za doseganje optimalne učinkovitosti.

V: Kako velikost delcev silicijevega polnila vpliva na viskoznost smolnih sistemov?

O: Manjši delci imajo večje razmerje med površino in prostornino. Vpijejo več smole in pogosteje medsebojno delujejo, kar povzroči močno povečanje viskoznosti in meje tečenja. Večji delci imajo manjšo površino, kar omogoča višje stopnje obremenitve, hkrati pa ohranja nižjo, bolj uporabno viskoznost med proizvodnim procesom.

V: Zakaj določiti površinsko modificirano kremenčevo polnilo namesto neobdelanega silicijevega dioksida?

O: Površinske spremembe, kot je obdelava s silanom, znižajo površinsko energijo delcev. To zmanjša potrebo po smoli, občutno zmanjša viskoznost in prepreči aglomeracijo drobnih delcev. Prav tako ustvari kemični most med silicijevim dioksidom in polimerom, s čimer izboljša splošno matrično vez in mehansko trdnost.

V: Ali lahko nastavljiva velikost delcev kremenčevega prahu prepreči usedanje polnila?

O: Da, z optimizirano gostoto pakiranja. Z mešanjem grobih, srednjih in finih delcev manjši delci fizično podpirajo večje v suspenziji. Vključitev majhnega odstotka nano-razsežnega fugiranega silicijevega dioksida ustvari tiksotropno mrežo, ki zaklene večje delce na mestu, medtem ko smola miruje.

V: Kakšna je razlika med polnilom iz fugiranega in taljenega silicijevega dioksida za lepila?

O: Fugirani silicijev dioksid je sestavljen iz delcev v nano velikosti, ki se uporabljajo predvsem kot tiksotropno sredstvo za nadzor viskoznosti in preprečevanje povešanja. Staljeni silicijev dioksid je sestavljen iz delcev v mikro velikosti, ki se uporabljajo za zagotavljanje strukturne mase, nadzor debeline vezi in zmanjšanje koeficienta toplotnega raztezanja v strjenem lepilnem spoju.

V: Kako velikost delcev silicijevega polnila vpliva na elastični modul strjenih polimerov?

O: Optimalne velikosti mikrodelcev izboljšajo porazdelitev napetosti, kar bistveno poveča togost in elastični modul togih matrik, kot je epoksi. V nasprotju s tem se v sistemih, modificiranih z gumo, pogosto uporabljajo večji delci, ki pripomorejo k elastičnosti in zagotavljajo dolgotrajno vzdržljivost, ne da bi povzročili pretirano krhkost končnega strjenega izdelka.

V: Ali manjša velikost delcev silicijevega dioksida zagotavlja bolj gladko površino?

O: Da. Obstaja neposredna povezava med submikronskimi delci in merljivimi zmanjšanji hrapavosti površine. Pri natančnih prevlekah in oblikovanih delih lahko dodajanje nizkih koncentracij ultrafinega silicijevega dioksida zmanjša hrapavost površine (Ra) na nanometrsko lestvico, kar zagotavlja zelo enoten zaključek brez napak.